• Reklama
    A1 - kabe

Szukaj

    Reklama
    B1 tiger-coating 18.08.2022-24.01.2023 Julian przedłużony do końca 2024

    Ekonomia lakierowania

    Wydanie nr: 3(119)/2019

    Artykuły branżowe

    Ekonomia lakierowania

    ponad rok temu  10.06.2019, ~ Administrator,   Czas czytania 3 minuty

    Strona 1 z 2

    Szukajmy źródła problemów i je rozwiązujmy

    Celem każdego biznesu jest zarządzanie zasobami w kierunku poprawy wyników finansowych na poczet kapitalizacji zysków lub kolejnych inwestycji poprzez optymalizację działań operacyjnych w celu redukcji kosztów oraz rozwój nowych produktów lub usług. Kluczem do optymalizacji działań operacyjnych jest świadomość realnej sytuacji we wszystkich procesach, tych najprostszych, jak i najbardziej złożonych.

    Niewątpliwie procesy malowania należą do tych bardziej złożonych, które łatwo jest popsuć, a trudno naprawić. Również ze względu na swoją złożoność jednoznaczna diagnostyka jest bardzo utrudniona. 
    W obecnych czasach bardzo dużo uwagi poświęcamy kosztom. Wszyscy chcemy mieć procesy, które będą najtańsze, najszybsze i spełniające jak najwięcej funkcji. Trend jest jak najbardziej prawidłowy –  oczywiście jak zostanie zachowany zdrowy rozsądek. Jako że wspomniana powyżej złożoność powoduje, że prowadzenie i optymalizacja procesów wymaga wyczucia i dużej wiedzy, zatem za który sznurek pociągnąć, żeby otrzymać oczekiwane wyniki?
    Największe generatory kosztów są konsekwencją złych decyzji, braku nadzoru lub braku reakcji na bieżącą sytuację.  

    PROBLEM 1
    Przewymiarowane założenia projektowe. Na samym początku mamy inwestycję, gdzie bijemy się z myślami związanymi z budową lakierni: Co pomalować? Jak? Ile?
    Ale jeżeli zawyżona w projekcie wydajność procesu nie jest wykorzystywana? Do tego zwiększona geometria malowanego detalu została przyjęta według planowanego maksymalnego gabarytu, który jest malowany w znikomych ilościach, a pozostałe produkty nie są w stanie wykorzystać wolnej przestrzeni. Z tego powodu przestrzenie technologiczne wykorzystane są w mniejszym stopniu niż zakładano. W konsekwencji zaczynamy ponosić wysokie koszty stałe związane z utrzymaniem, rozgrzaniem oraz wyłączeniem procesów. 

    PROBLEM 2
    Niewykorzystanie w pełni potencjału na zawieszaniu. Maksymalne upakowanie części na takt i dyscyplina w utrzymaniu tego standardu w znaczący sposób obniżają koszty malowania.

    PROBLEM 3
    Brak skutecznego monitoringu zużycia mediów, który nie daje nam jednoznacznych informacji na temat jakości planowania produkcji i efektywności wykorzystania stosowanych urządzeń. Informacje zbierane i analizowane na bieżąco umożliwiają szybkie i skuteczne wprowadzanie działań korygujących.

    PROBLEM 4
    Brak optymalizacji operacji manualnych: wszystkie operacje, które wymagają działań personelu, w tym: zawieszanie, maskowanie, ściąganie, kontrola, pakowanie itd. Brak ciągłej optymalizacji i weryfikacji powoduje pogorszenie ich efektywności i stabilności.

    PROBLEM 5
    Poprawki lakiernicze – wykonywane poza standardowym procesem. 
    Bazą jest system zbierania danych na temat przyczyn: Co? Kiedy? Ile? Dlaczego? Bez tych informacji brak podstaw do rozpoczęcia działań redukujących straty.

    Komentarze (0)

    dodaj komentarz
    Aby dodać komentarz musisz podać wynik
      Nie ma jeszcze komentarzy...