Przegląd inwestycji

Transport technologiczny wannowy

Wszystkie zabiegi technologiczne przygotowania powierzchni i nakładania powłoki KTL odbywają się w części wannowej malarni. Procesy prowadzone są sekwencyjnie metodą zanurzeniowo-natryskową. Przemieszczanie nad wannami zawieszek z detalami i zanurzanie w kąpielach procesowych realizowane jest dzięki zastosowaniu specjalnych manipulatorów transportowych typu portalowego. Urządzenia te pracują w podobny sposób jak suwnice – posiadają więc możliwość wykonywania ruchu postępowego „przód-tył” oraz pionowego „góra-dół”. Ponadto mają możliwość tzw. kołysania zawieszką mającego na celu usunięcie pęcherzy powietrza oraz opróżnienia resztek kąpieli zalegających w zagłębieniach detali. Szczególnym wyzwaniem jest zabieg przekazywania zawieszek z przenośnika P&F na linię wannową i odwrotnie, zwłaszcza że czas taktu przenośnika P&F jest niewielki. 

Rozwiązanie zastosowane przez TECH-MAL sprowadza się do wykorzystania dwóch stanowisk przeładunkowych, których podstawowym elementem są specjalne manipulatory podłogowe wykonujące przy tym skomplikowaną sekwencję ruchów. Wszystkie ruchy manipulatorów muszą być wykonywane przy tym z wielką precyzją. 
Dzięki zastosowaniu elementów automatyki renomowanych firm oraz odpowiedniego systemu sterowania, manipulatory realizują żądany program obróbki detali zgodnie z założoną technologią. Bardzo ważnym czynnikiem bezpieczeństwa pracy układu transportu linii wannowej jest ciągła kontrola prawidłowości pozycji trawersów w chwytakach manipulatorów. W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek nieprawidłowości system niezwłocznie blokuje dalszą pracę układu transportowego. Automatyzacja pracy tych urządzeń realizowana jest przez sterownik firmy Siemens.

Fosforanowanie oraz kataforeza 

Po zawieszeniu w strefie załadunku nielakierowanych detali na trawersach oraz wyborze numeru klienta w systemie informatycznym przez operatora, system transportowy Power and Free automatycznie przesuwa trawersy do stanowiska przeładunku wanien KTL. Chemię do procesów obróbki powierzchniowej dostarcza firma Chemetall. 
W wannach wstępnych, w których zanurzane są części, realizowane są procesy odtłuszczania, płukania, fosforanowania cynkowego, pasywacji. Fosforanowanie cynkowe gwarantuje wyższą odporność korozyjną niż fosforanowanie żelazowe i często jest wymogiem branży automotive. 
Dzięki tym procesom zapewniana jest najlepsza przyczepność lakieru do powierzchni, również na krawędziach. Po przygotowaniu powierzchni detale kierowane są do malowania kataforetycznego, gdzie w trakcie zanurzenia malowane są metodą elektroosadzania.

W wannie KTL odbywa się ciągłe krążenie farby wymuszone obiegami filtracji, chłodzenia i ultrafiltracji. Regulacja temperatury farby odbywa się w sposób automatyczny. Po wyjściu zawieszki z wanny malowania, farba wyniesiona na niej mechanicznie spłukiwana jest w kolejnych wannach ultrafiltratem UF. Użycie ultrafiltratu do płukania minimalizuje zużycie farby, a jego kaskadowy przepływ powoduje zawracanie części stałych farby do wanny malarskiej. 
Wydzielane w procesie elektroosadzania wolne jony kwasowe usuwane są z farby do krążącego anolitu poprzez membrany jonowymienne. Usuwanie jonów zapobiega obniżaniu się pH i stabilizuje przewodność farby. Krążący anolit, po przekroczeniu granicznej wartości przewodności, upuszczany jest automatycznie i wraz ze ściekami z przygotowania powierzchni trafia do neutralizatora. Zgromadzone w zbiornikach retencyjnych ścieki poddawane są procesowi obróbki wstępnej, a następnie kierowane są do reaktora przepływowego i dalszej obróbki. Cały proces neutralizacji przebiega automatycznie. Czynności manualne związane są jedynie z okresowym czyszczeniem prasy filtracyjnej.
Po spłukaniu nadmiaru farby i opuszczeniu procesu KTL, trawersy automatycznie transportowane są do pieca. Sieciowanie powłoki kataforetycznej odbywa się w trzech fazach. Faza wstępna to wprowadzenie wilgotnych części, gdzie poddawane są suszeniu, faza właściwego suszenia oraz ostatnia faza, w której następuje schładzanie części. 
Po wyjściu z pieca elementy (jeżeli nie przechodzą do procesu malowania proszkowego) trafiają do strefy rozładunku z zawieszek i pakowania, następnie są wysyłane do klienta.
Lakiernia KTL daje możliwość malowania elementów o bardzo skomplikowanych kształtach. Grubość powłoki, jaką można uzyskać w tym procesie, to od 10 do 45 mikronów. Jest ona jednakowa na całej powierzchni lakierowanego elementu (w zależności od wymogów klienta). 
– Kataforeza, w połączeniu z fosforowaniem cynkowym i malowaniem proszkowym, daje możliwości uzyskania powłok lakierniczych o najwyższym stopniu antykorozyjności – zapewnia E. Domańska. – Jakość potwierdzana jest badaniami we własnym laboratorium, w które wyposażona jest nasza lakiernia.
Warto zwrócić uwagę na zabudowę urządzeń linii wannowej w wentylowanym tunelu. Pozwala to na skuteczne usuwanie oparów znad wanien procesowych, czyniąc przez to przebywanie osób kontrolujących proces przygotowania powierzchni i malowania KTL bezpośrednio na pomoście bezpiecznym. Dodatkowo wanny procesowe (gorące) wyposażono w pokrywy otwierane automatycznie, co zapobiega, nadmiernemu parowaniu i sprzyja oszczędzaniu energii.
Jak podkreślają technolodzy z Midroc Alucrom, sprawdziło się także zainstalowanie paneli sterujących procesem w różnych miejscach. Oprócz głównej szafy sterującej TECH-MAL, spinającej wszystkie sygnały z urządzeń technologicznych lakierni (Schierholz, TECH-MAL, Gema), są jeszcze dwie mniejsze przy linii fosforanowania cynkowego i jedna przy linii KTL. – To proste rozwiązanie w praktyce niesamowicie ułatwia nam pracę, gdyż nie ma konieczności ciągłego pokonywania sporych odległości celem ustawienia procesu lub dokonania w nim zmian – zapewnia E. Domańska.