Lakiernia w ZKS Łabędy pracuje z nowatorskim systemem aplikacji firmy Graco.
Z dozownikami ProMix firmy Graco udało się zapanować nad jakością aplikacji i znacząco ograniczyć koszty
Dziś lakiernia Zakładu Konstrukcji Spawanych Łabędy Sp. z o.o. spełnia najbardziej wyśrubowane normy zarządzania jakością i środowiskiem, jakie wymaga się od producenta zasadniczych elementów budujących dźwigi samojezdne na potrzeby ścisłej czołówki światowego formatu. Wielkogabarytowe ramy podwozia i nadwozia dźwigów samojezdnych są dziełem załogi zakładu. Od niedawna ZKS może pochwalić się najnowszą technologią lakiernictwa przemysłowego.
O powierzeniu produkcji najbardziej obciążonych elementów, które finalnie trafiają na linie montażowe czołówki w branży dźwigów samojezdnych zdecydowały oczywiście wysokie kompetencje gliwickiej załogi. Wszak to nie gdzie indziej, jak w gliwickim Bumarze swego czasu produkowano i modernizowano korpusy czołgów, żeby wspomnieć tylko najpopularniejszy w armiach państw Układu Warszawskiego model T-72. Początki przemysłu zbrojeniowego w gliwickiej dzielnicy Łabędy sięgają 1938 roku, kiedy to rozpoczęto budowę stalowni martenowsko-elektrycznej. Kompetencje pracowników firmy umożliwiają wytwarzanie wyrobów o najwyższej jakości. Tu każdy fachowiec osobiście odpowiada za swoją pracę, sygnując ją unikalnym podpisem. Dzięki temu, na każdym etapie prac można w sposób niepozostawiający wątpliwości ustalić: kto i kiedy wykonał montaż lub konkretną spoinę, co znajduje swoje odzwierciedlenie w dziennikach montażowych.
– Nasze moce przerobowe są znacznie wyższe niż produkowane obecnie ilości ponad 500 podwozi, jakie opuszczają hale zakładu w skali roku – przybliża profil firmy Kazimierz Hajduga, dyrektor techniczny, Zakład Konstrukcji Spawanych Łabędy Sp. z o.o. – Obecna produkcja gwarantuje zatrudnienie dla blisko 750-osobowej załogi, która pracuje w systemie dwuzmianowym. Zlecającymi produkcję ram podwozia i ram nadwozia są wiodące firmy w branży żurawi samojezdnych. Dla naszych kontrahentów liczy się oczywiście powtarzalna wysoka jakość dostarczanych elementów. Każdy zmontowany dźwig poddawany jest próbom wytrzymałościowym jak każde urządzenie dźwigowe, a dokumentacja pozwala na stwierdzenie - kto jest wykonawcą detalu lub zespołu, począwszy od operacji cięcia termicznego, poprzez obróbkę skrawaniem, montaż, spawanie, a na czynnościach lakierniczych skończywszy. O reżimie naszego rzemiosła niech świadczy fakt, że dokumentacja jest u nas przechowywana przez 10 lat. Nasze konstrukcje wykonywane są z blach powierzonych przez naszych odbiorców. Dodajmy, blach atestowanych dopuszczonych do produkcji przez naszych odbiorców.
Największą trudność sprawia wykonanie prawidłowej spoiny przy spawaniu stali drobnoziarnistych. Na szczęście doświadczenia zdobyte podczas produkcji wspomnianych czołgów pomogły w szybkim opanowaniu tego procesu. Postęp w produkcji materiałów sprawił, że współczesne stale są nawet kilkukrotnie wytrzymalsze niż dawniej, a budowane dźwigi mają większy udźwig mimo stosowania blach o mniejszej grubości. Przewymiarowanie nie stanowi już standardu w produkcji pojazdów cywilnych, których głównym walorem ma być podnoszenie jak największych ładunków. Trendem obowiązującym jest maksymalne odchudzenie konstrukcji. Dodajmy, że w kompetencjach gliwickiej załogi jest dziś produkcja zarówno „niewielkich”, np. 40-tonowych żurawi, po 400-tonowe, acz zdarza się czasem, że powstają tu także kilkuczłonowe ramy nośne pojazdów o udźwigu rzędu 1000 i więcej ton!
