Szukaj

    Lakiernictwo Ciekłe

    Wydanie nr: 4(126)/2020

    Artykuły branżowe

    Lakiernictwo Ciekłe

    18 dni temu  11.09.2020, ~ Administrator   

    Fot. 1. Korozja spowodowana przez stale zalegającą wodę.

    Fot. 1. Korozja spowodowana przez stale zalegającą wodę.

    Strona 1 z 3

    Wady powłok, część 1 

    Wady powłok malarskich to jedna z częstszych przyczyn problemów z odbiorem robót lub reklamacji.

    Wady powłok można podzielić w różny sposób, najczęściej dzielone są w oparciu o przyczynę ich powstania lub charakterystyczne cechy danej wady. Ze względu na przyczynę wady generalnie możemy podzielić na spowodowane przez:

    • błędy projektowe i technologiczne,
    • niewłaściwe przygotowanie podłoża,
    • nieodpowiednie warunki aplikacji,
    • niewłaściwą lub źle prowadzoną aplikację,
    • nieodpowiednie warunki schnięcia i utwardzania powłok,
    • niewłaściwą eksploatację.

    Większość wad została nazwana, jednak przyczyny powstawania takiej samej lub podobnej wady mogą być różne. Nazwa najczęściej pochodzi od charakterystycznej cechy lub wyglądu, np. delaminacja, kratery, pęcherze itp.
    W kolejnych artykułach omówimy wady z podziałem wynikającym z przyczyn ich powstania. Zaczniemy od wad spowodowanych błędami projektowymi i niewłaściwą technologią, zarówno malowania, jak i postępowania z pomalowaną konstrukcją.

    Błędy projektowe i technologiczne
    To wady powłok spowodowane przez błędy w projekcie samej konstrukcji, zły dobór (zaprojektowanie) systemu ochronnego, błędy technologii wykonania, czyszczenia i malowania konstrukcji, także uszkodzenia w trakcie transportu, składowania i montażu konstrukcji na placu budowy.

    - Pułapka wodna
    Pułapka wodna (fot. 1) to miejsce na konstrukcji, które sprzyja gromadzeniu się wody i brudu. Projektant albo założył, że to miejsce będzie osłonięte w czasie eksploatacji obiektu, zapominając, że woda i brud mogą się w nim zgromadzić już na etapie montażu, albo źle zaprojektował odprowadzenie wody.

    - Szczeliny 
    Szczeliny (fot. 2 i 3) to najczęściej miejsca blisko odległych od siebie lub stykających się ze sobą blach lub innych elementów. Szczeliny są bardzo trudne, a najczęściej niemożliwe do właściwego oczyszczenia i pomalowania.
    Do szczelin zaliczyłbym też brak ciągłości połączeń spawanych. Spoiny nieciągłe stosuje się najczęściej z dwóch powodów:
    oszczędności – wytrzymałość połączenia nie wymaga ciągłej spoiny, a spoina to też koszt;
    obawy o odkształcenie konstrukcji, szczególnie jeżeli łączone są elementy bardzo wiotkie, np. cienkie blachy.

    Niestety, takie połączenia są miejscem powstawania korozji, a projektant powinien zadbać o podanie sposobu ich zabezpieczenia. Oczywiście nie ma jednego uniwersalnego rozwiązania, można jednak kierować się następującą zasadą: połączenia pracujące w środowiskach do C3 włącznie, w miejscach nieciągłości spoiny, powinny być uszczelnione. Służą do tego odpowiednie szpachlówki, np. poliestrowe, epoksydowe, poliuretanowe itp. Dobór materiału powinien być uzależniony od dodatkowych narażeń, np. wibracji. Szpachlówki z reguły nie zawierają pigmentów antykorozyjnych, dlatego ważne jest, żeby uszczelnianie wykonywać już po nałożeniu farby podkładowej.
    Poprawny dobór zabezpieczenia antykorozyjnego uzależniony jest od klasyfikacji środowiska korozyjnego, materiału podłoża, sposobu jego przygotowania do malowania i założonej trwałości zabezpieczenia. Podstawowe systemy, między innymi na stal przygotowaną w odpowiednim stopniu (PN-EN ISO 8501-3:2008) i obrobioną strumieniowo-ściernie do stopnia Sa 2 ½ (PN-EN ISO 8501-1:2008) zestawiono w załączniku C normy PN-EN ISO 12944-5:2020-03. 
    Niedoszacowanie kategorii korozyjności, np. przez pominięcie warunków transportu i składowania konstrukcji przed uzyskaniem docelowych warunków eksploatacji, może w krótkim czasie doprowadzić do uszkodzeń powłok i korozji.

    Poleć innym

    GALERIA ZDJĘĆ

    Fot. 2. Takich szczelin, zarówno pomiędzy spoinami, jak i przestrzeni pomiędzy blachami nie da się poprawnie zabezpieczyć.
    Fot. 3. Ta szczelina skorodowała jeszcze przed wysyłką elementu do klienta.
    Fot. 4. Zbyt cienka powłoka malarska nie zapewnia długotrwałej ochrony.
    Fot. 5. Korozja przypominająca ukłucie igłą jest skutkiem zbyt cienkiego systemu w połączeniu z nadmiernym rozwinięciem powierzchni (chropowatością).
    Fot. 6. Typowe farby alkidowe nie nadają się na powierzchnie ocynkowane. Po stosunkowo krótkim czasie dojdzie do delaminacji.
    Fot. 7. Zbyt szybkie nałożenie kolejnej warstwy nie pozwala odparować rozpuszczalnikom z poprzedniej, a skutki mogą wyglądać jak na zdjęciu.
    Fot. 8. Ślady po przekładkach nie należą do rzadkości.
    Fot. 9. Odbarwienia powłoki spowodowane długotrwałym zaleganiem wody. Dalsza destrukcja doprowadziłaby do spęcherzeń, odwarstwień, a w efekcie korozji.
    Fot. 10. Na korozję w miejscu przebicia kształtownika gwoździem do mocowania blach dachowych nie trzeba długo czekać.
    Fot. 11. Odkształcenie powłoki malarskiej wokół podkładki w połączeniu skręcanym.
    Fot. 12. Obraz zniszczeń powłoki po usunięciu śruby.

    Jak się czujesz po przeczytaniu tego artykułu ? Głosów: 2

    • 1
      ZADOWOLONY
    • 0
      ZASKOCZONY
    • 1
      POINFORMOWANY
    • 0
      OBOJĘTNY
    • 0
      SMUTNY
    • 0
      WKURZONY
    • 0
      BRAK SŁÓW

    Komentarze (0)

    dodaj komentarz
    Aby dodać komentarz musisz podać wynik
      Nie ma jeszcze komentarzy...
    do góry strony