Rys. 1
Rys. 10. Atlas barw NCS
Inne systemy
Znanych i dość powszechnie używanych jest wiele systemów kolorowania, z których część oparta jest o arbitralnie wyznaczone wzorce, jak opisany wcześniej RAL Classic, a część bazuje na systemie umiejscowienia położenia koloru w systemie barw. Warto jeszcze wymienić Standard BS oraz Munsell color system. Producenci samochodów, maszyn rolniczych i innych urządzeń mają swoje własne wzorce kolorów. Są one często bardzo oryginalne i nie można ich uzyskać za pomocą standardowych pigmentów używanych do barwienia farb, dotyczy to w szczególności kolorów metalicznych.
Testy starzeniowe
Kolejnym czynnikiem mającym wpływ na połysk i kolor jest proces starzenia. Dwa identyczne elementy składowane w odmiennych warunkach po pewnym czasie będą się różniły zarówno połyskiem, jak i kolorem. Aby ograniczyć to zjawisko farby poddawane są testom starzeniowym. W warunkach sztucznych w komorze UV z cyklicznym zawilgoceniem próbek (rys. 11). Testy trwają z reguły 1000 lub 2000 godzin. Prowadzi się też badania w warunkach naturalnych, np. Floryda Test. Na Florydzie występuje największe nasłonecznienie, a próbki badane są nawet przez kilka lat (rys. 12). W trakcie badań kontroluje się zmiany barwy (∆E) oraz spadek połysku.
Rys. 11. Floryda test
Rys. 12. Komora do badań starzeniowych (UV)
Połysk
Na porównanie koloru wynikowego ze wzorcem bardzo duży wpływ ma połysk. Stopień połysku nie wpływa w rzeczywistości na kolor, chociaż ta sama barwa o różnym stopniu połysku może dawać subiektywne odczucie różnicy w kolorze. Stopień połysku to zdolność do odbicia światła przez obserwowaną powierzchnię. Oznaczanie połysku zwierciadlanego niemetalicznych powłok lakierowych pod kątem 20 stopni, 60 stopni i 85 stopni opisano w normie PN-EN ISO 2813. Norma podaje metodykę pomiarów połysku, natomiast nie definiuje stopni połysku. Stopnie połysku zdefiniowane są w normie PN-EN 927-1:2013-06, która dotyczy lakierów do drewna stosowanych na zewnątrz. Nieco inny podział połysków został zdefiniowany dla farb proszkowych w Quali Steel Coat Version 4.2– July 2021.
Rys. 13. Kąty pomiarowe stosowane przy mierzeniu połysku
Wartość połysku wyrażana jest w jednostkach GU (gloss unit). Jest to pomnożony przez 100 stosunek strumienia światła odbitego od próbki do odbitego przez szklaną powierzchnię o współczynniku załamania światła 1,567 przy długości fali 587,6 nm w kierunku zwierciadlanym dla ustalonego kąta odbicia (20°, 60° lub 85°) i ustalonych parametrów szczelin źródła światła i odbiornika. Nie jest dopuszczalne zarówno interpretowanie, jak i wyrażanie wartości połysku jako procentu odbicia. Wartość GU wyraża się wyłącznie w jednostkach całkowitych. Przy ocenie połysku, szczególnie przy wysokich połyskach, uwzględnia się dodatkowo stopień zamglenia.
- u różnych poddostawców,
- różnymi technikami aplikacyjnymi (natrysk powietrzny, bezpowietrzny itd.),
- materiałami pochodzącymi od różnych producentów,
- farbami różniącymi się generycznie, np. farby proszkowe i ciekłe.
Podział stopni połysku mierzonego przy 60° w PN-EN 927-1, Quali Steel Coat
Posługując się nawet farbami z tzw. górnej półki, jakimi są lakiery samochodowe, malujemy całe elementy, żeby wygubić bardzo drobne różnice w wyglądzie pomiędzy powłoką oryginalną a powłoką renowacyjną.
W przypadku konstrukcji stalowych prawie zawsze trzeba wykonać poprawki pomontażowe. Umiejętność wykonywania poprawek to nie lada sztuka, na ogół wygląda to tak, jak na fotografiach (rys. 14 i 15). Jeżeli różnice są rażące, to warto przemalować element lub przynajmniej jego fragment, np. od spawu do spawu. Gorzej, jak poprawka ma kształt nieokreślony i na dodatek odróżnia się kolorem lub połyskiem, bo wtedy świadczy o zwyczajnym niechlujstwie wykonawcy.
Rys. 14
Rys. 15
Michał Jaczewski
olgierd.jaczewski@gmail.com
