W części pierwszej pokazaliśmy, jak przygotować powierzchnię. Teraz przyjrzyjmy się sytuacjom, w których mimo przeprowadzenia procesu dochodzi do utraty przyczepności. W praktyce przemysłowej problemy z adhezją należą do najczęstszych przyczyn reklamacji oraz przedwczesnych uszkodzeń powłok ochronnych i dekoracyjnych. Co istotne, utrata przyczepności rzadko jest wynikiem jednego błędu technologicznego. Najczęściej stanowi efekt nakładania się kilku niekorzystnych czynników występujących na różnych etapach procesu produkcyjnego. Rozpoznanie źródła problemu wymaga analizy całego procesu technologicznego – od przygotowania powierzchni, poprzez aplikację materiału lakierniczego, aż po utwardzanie i warunki eksploatacji gotowego wyrobu.
Zanieczyszczenia powierzchni
Jedną z najczęstszych przyczyn utraty adhezji są różnego rodzaju zanieczyszczenia obecne na powierzchni podłoża. Nawet niewidoczne gołym okiem pozostałości substancji obcych mogą skutecznie uniemożliwić utworzenie trwałego połączenia między powłoką a materiałem.
Do najczęściej spotykanych zanieczyszczeń należą:
oleje technologiczne, smary i środki antykorozyjne, pozostałości emulsji chłodząco-smarujących, pyły produkcyjne, sole i osady mineralne, odciski palców, pozostałości środków myjących i procesowych.Zanieczyszczenia działają jak warstwa separacyjna pomiędzy podłożem a powłoką. W rezultacie farba nie ma bezpośredniego kontaktu z powierzchnią materiału, co prowadzi do osłabienia oddziaływań adhezyjnych. Efektem mogą być miejscowe odspojenia, pęcherze, łuszczenie się powłoki lub całkowita utrata przyczepności. Szczególnie...
Treść dostępna tylko dla prenumeratorów
Jeśli nie masz jeszcze prenumeraty kliknij tutaj i zamów ją już dziś
Zaloguj lub zarejestruj się, aby przeczytać całość
Zaloguj się
Zaloguj się do konta użytkownika.
