Przygotowanie Powierzchni

AGCO, amerykański producent maszyn rolniczych Fendt, Massey Ferguson i Valtra, od wielu lat współpracuje ze specjalistą w dziedzinie obróbki powierzchni – firmą Chemische Werke Kluthe GmbH (Niemcy). Projekt Phoenix zapoczątkował nowy etap ścisłej współpracy między obiema firmami.
Celem projektu była budowa centrum lakierniczego w Hohenmölsen (Niemcy), spełniającego wysokie wymagania AGCO dotyczące odporności na korozję. Nowy zakład produkuje komponenty dla grupy, a także w pełni zmontowane sieczkarnie polowe i samojezdne opryskiwacze. Planowanie centrum lakierniczego o wydajności 650 000 m kw. rocznie rozpoczęło się w 2018 roku. Aby sprostać wymagającym standardom, początkowo analizowano różne procesy przygotowania powierzchni. Partnerzy poszukiwali rozwiązania, które nie tylko byłoby technicznie przekonujące, ale także uwzględniało ochronę środowiska i cele zrównoważonego rozwoju. Po przeprowadzeniu szeroko zakrojonych testów wstępnych wybór padł na bezniklowe, niskotemperaturowe fosforanowanie cynkowe, które zapewnia wysoką odporność na korozję przy niskim wpływie na środowisko.

Planowanie i wdrożenie
W październiku 2020 roku przedstawiciele AGCO, Kluthe oraz producenta instalacji spotkali się, aby omówić projekt Phoenix. Oprócz aspektów technicznych przeanalizowano również pierwsze pomysły. W ramach testów kwalifikacyjnych 80 komponentów zostało wysłanych do trzech potencjalnych dostawców CDP (katodowego pokrywania zanurzeniowego) w celu lakierowania ich po wcześniejszym przygotowaniu w centrum technologicznym Kluthe. Chemicy wybrali szczególnie zrównoważony proces zanurzeniowy w niskiej temperaturze. Proces ten rozpoczyna się od dwustopniowego, wolnego od boru odtłuszczania, po którym około 75% części poddawanych jest trawieniu. Kolejnym krokiem jest aktywacja, oparta na ciekłym koncentracie. W przeciwieństwie do konwencjonalnych proszkowych produktów ta metoda pozwala na automatyczne dozowanie. Potem chemicy stosują bezniklowe, niskotemperaturowe fosforanowanie cynkowe. Niemieckie Towarzystwo Badawcze ds. Obróbki Powierzchniowej (DFO) w Neuss (Niemcy) przeprowadziło następnie testy powłok lakierniczych zgodnie z rygorystycznymi wymaganiami AGCO oraz globalnym standardem fabrycznym „Paint Performance and Finish Coat Appearance” („Jakość i wygląd powłok lakierniczych”). Testy te gwarantują określoną w standardzie jakość, obejmując również wymóg odporności na neutralny test mgły solnej przez 1000 godzin dla stali pokrytej powłoką CDP.
W miarę postępu planowania systemu wszystkie zaangażowane strony pozostawały w stałym kontakcie, aby jak najszybciej wyjaśniać wszelkie pojawiające się pytania. Szczegółowo określono między innymi wybór odpowiedniego procesu i środków chemicznych, materiały konstrukcyjne instalacji, podstawowe środki konserwacyjne, filtry, separatory oleju oraz pompy dozujące. Regularne wizyty na placu budowy umożliwiały monitorowanie postępów prac, które w marcu 2023 roku były już w pełnym toku. Podczas audytu „na sucho” rozważano ostatnie zmiany, aby upewnić się, że wszystko spełnia najwyższe standardy.