Przygotowanie Powierzchni

Andersen Steel dostarcza zęby i inne części ścierające się do narzędzi rolniczych, takich jak kultywatory, urządzenia do karczowania i urządzenia z przednim wyposażeniem w wibrujące zęby do profesjonalnej obróbki gleby. Zęby te są produkowane w nowej fabryce firmy Anderson Steel Sp. z o.o., znajdującej się w Polsce i używającej specjalnych elementów płaskich i łukowych ze stali walcowanej. Zęby są kulkowane w celu podniesienia ich odporności na ścieranie. Dodatkowo, przed kulkowaniem elementy muszą przejść przez maszynę do czyszczenia strumieniowego w celu usunięcia zgorzeliny walcowniczej i innych zanieczyszczeń. Ze względu na podwójne zapotrzebowanie na procesy strumieniowe firma Andersen Steel zainwestowała w dwie podobne maszyny typu zawieszkowego, RHBD 13/18 K. Wprowadzenie do Andersen Steel Sp. z o.o technologii kulkowania zostało dokonane w ramach umowy licencyjnej między Andersen Steel Sp. z o.o. a Instytutem Mechaniki Precyzyjnej w Warszawie, posiadającym patent innowacyjnej technologii No. PL204718 pod tytułem „Dynamiczna obróbka powierzchniowa produktów”. Dla podjęcia decyzji przez klienta o wyborze urządzeń firmy Rösler decydujące były zakończone sukcesem testy w centrum prób technicznych firmy Rösler. Testy wykazały, że dzięki kulkowaniu mogła zostać zwiększona żywotność zębów, co okazało się ulepszeniem przekraczającym oczekiwania Andersen Steel.

Każda z dwóch zawieszkowych maszyn do obróbki strumieniowo-ściernej jest wyposażona w osiem turbin Gamma 400 G, o zainstalowanej mocy 15 kW każda. W porównaniu do konwencjonalnych kół rzutowych ta ostatnio opracowana turbina firmy Rösler oferuje wydajność strumienia o 15-20% wyższą, przy znacznym wydłużeniu trwałości elementów zużywających się. Turbiny, umieszczone parami w czterech narożnikach komory śrutującej, bombardują zęby śrutem roboczym. Pozycje turbin  zaprojektowano w taki sposób, że indywidualne obszary wyrzutu nie zachodzą na siebie, co zapewnia perfekcyjne pokrycie powierzchni zębów. Jako że różne rodzaje detali wymagają różnych prędkości wyrzutu medium roboczego, turbiny wyposażono w napędy z przemiennikami częstotliwości.

Po procesie formowania 16 lub odpowiednio 25 detali jest umieszczanych na specjalnych nośnikach systemu transportowego. Następnie przechodzą one przez różne etapy: od czyszczenia strumieniowego, poprzez kulkowanie, aż po malowanie i suszenie.
Dla optymalnego przepływu pracy obie maszyny do śrutowania umieszczono kolejno jedna po drugiej. Niemniej jednak, maszyny pracują całkowicie niezależnie od siebie. Trzymetrowe przedsionki wyposażone w liczne, zachodzące na siebie kurtyny są umieszczone na wejściu i wyjściu komory w celu zapobieżenia wydostawaniu się medium roboczego poza maszynę. Wjazd nośnika transportowego do przedsionka wejściowego wykrywany jest za pomocą czujnika i do maszyny zostaje wysłany sygnał sterujący w celu rozpoczęcia procesu obróbki.