Przygotowanie Powierzchni

WW trakcie opracowywania nowego urządzenia inżynierowie konstrukcyjni firmy AGTOS mieli na względzie ważne aspekty w zakresie optymalizacji procesów, które są codziennie praktykowane w wielu odlewniach.
I tak, wiele odlewni wykonuje dwukrotne oczyszczanie strumieniowo-ścierne, co jest związane ze względnie dużym nakładem energii i prac manipulacyjnych. – Pierwsze oczyszczanie strumieniowo-ścierne służy tylko odpiaszczaniu i ocenie wyjaśnia inżynier dystrybucji AGTOS Andreas Sterthaus. –  Energia wykorzystywana w praktyce jest jednak przeznaczona do oczyszczania końcowego.
Nakład prac manipulacyjnych jest często bardzo wysoki, ponieważ dla każdej procedury obróbki strumieniowo-ściernej części te muszą być dostarczane do podajnika lub do zawiesi. Po wstępnej obróbce strumieniowo-ścierne części są gratowane i szlifowane, zazwyczaj ręcznie. Późniejszy proces obróbki strumieniowo-ściernej służy do ustalenia jednolitego wyglądu i w niektórych przypadkach w celu przygotowania tych części do powlekania.

W celu uproszczenia procesu, konstruktorzy firmy AGTOS zadali sobie m.in. pytanie, czy byłaby możliwa automatyczna obróbka strumieniowo-ścierna części bezpośrednio po wibracyjnym przenośniku rynnowym, łącznie z materiałem ściernym będącym w obiegu. Ma to taką zaletę, że materiał ścierny jest czysty i dlatego przy ponownym użyciu nie wpływa na jakość odlewu. Ponadto, według Andreasa Sterthaus, w oczyszczarce strumieniowo-ściernej z taśmą gąsienicową występują ślady po uderzeniach, na które coraz rzadziej pozwalają dzisiejsze wymagania jakościowe klientów końcowych. Unika się także zbyt intensywnej obróbki strumieniowo-ściernej powierzchni, a więc „nadmiernego ścierania“. Jest to ważny aspekt kontroli jakości.
Podstawą opracowania nowej oczyszczarki strumieniowo-ściernej jest tak zwany efekt rykoszetu – słowo pochodzenia francuskiego, oznaczające uderzenie/odbicie. Zasadniczo chodzi tutaj o to, żeby wykorzystać energię resztkową odbitego materiału ściernego. Prowadzi to do redukcji zużycia energii, ponieważ można wtedy zastosować mniej turbin o niższej mocy. Ponadto, zostaje włączony w proces obróbki ten materiał ścierny, który przemieszcza się obok przedmiotu obrabianego i zwykle pozostaje bez żadnego oddziaływania. Kolejna zaleta polega na niższym zużyciu w oczyszczarce strumieniowo-ściernej.
 Ogólnie rzecz biorąc, wstępna obróbka strumieniowo-ścierna jest teraz możliwa ze znacznie mniejszym zużyciem energii. Unika się śladów po uderzeniach, ponieważ oczyszczarka ta jest system przelotowym bez ruchu bębna.
– W zakresie konstrukcji chodziło nam o to, żeby nie tracić żadnej energii, lecz efektywnie ją wykorzystać i przekierować – podsumowuje Andreas Sterthaus swój projekt.
Niemniej jednak podkreśla on, że chodzi tutaj w pierwszej linii o prototyp, który posiada jeszcze duży potencjał rozwojowy. Jednak już teraz urządzenie spotkało się z dużym zainteresowaniem, nadeszły już pierwsze zapytania z europejskich odlewni.