Pojemniki na odpady w porcie Almere (Holandia) poddane obróbce w nowej technologii VIANT i malowane proszkowo przez Kamp Coating
Zbiorniki do obróbki wstępnej. Zbiornik stosowany w technologii VIANT znajduje się na pierwszym planie (po stronie lewej), a piec suszarniczy po stronie prawej
Charakterystyka techniczna technologii VIANT
Zasada procesu oparta jest na jednoetapowej reakcji chemicznej, w wyniku której na powierzchni metalu tworzy się warstwa zawierająca cienką powłokę konwersyjną, pigment i spoiwo gotowe do polimeryzacji.
– Jedną z ważnych cech tej technologii jest pominięcie wymogu stosowania napięcia elektrycznego do nakładania powłoki, co gwarantuje równomierną jej grubość na całej powierzchni detalu, a dzięki temu lepszą skuteczność wnikania, co oznacza, iż nawet najtrudniej dostępne obszary można pokryć taką samą grubością – deklaruje Vincenzo Carcó, dyrektor działu przemysłowego w spółce Chemetall. – Warstwa lakieru tworzy się już po jednej minucie od zanurzenia dzięki uwolnieniu jonów z powierzchni metalu.
Produkt może być nakładany bezpośrednio na powierzchnię metalu bez żadnego specjalnego przygotowania. Jeśli powierzchnia jest zatłuszczona lub zanieczyszczona, przed nałożeniem produktu prowadzony jest proces mycia, a w przypadku silnej korozji detale można poddać obróbce strumieniowo-ściernej lub trawieniu. Kamp Coating sugeruje, aby przed wykorzystaniem technologii VIANT zastosować fosforanowanie cynkowe, co zagwarantuje uzyskanie jeszcze lepszego efektu antykorozyjnego.
Jednym z najważniejszych aspektów tej technologii jest fakt, iż żelazo powstające w wyniku reakcji chemicznej z podłożem nie stanowi zanieczyszczenia, które należy usunąć. Staje się ono integralną częścią powłoki.
Następnie realizuje się dwa cykle płukania wodą demineralizowaną i suszenia przez 20 minut w temperaturze 190–200°C. Na tym etapie następuje faza polimeryzacji, która przyśpiesza kolejną fazę lakierowania proszkowego lub ciekłego.
Stanowisko malowania proszkowego wyprodukowane przy Gema Europe z cyklonem i zasobnikiem proszku oraz polakierowane detale gotowe do zapakowania
Zalety nowego procesu
– Sprzęt niezbędny do realizacji nowej technologii jest także bardzo prosty – deklaruje Roxanne Baas, specjalistka ds. VIANT w firmie Chemetall.
Układy ultrafiltracyjne, w które wyposażone są standardowe instalacje do kataforezy, nie są konieczne. Wystarczy wyposażyć układ w niewielką pompę obiegową. Dzięki szerokiemu zakresowi temperatur roboczych i bardzo niskiej recyrkulacji proces jest bardzo stabilny. Dzięki temu, iż między detalem a zawieszką nie ma styku elektrycznego, można uniknąć wielu defektów. Wyłączenie obiegu kąpieli pomiędzy kolejnymi zmianami roboczymi nie powoduje uszkodzenia powłoki lakierniczej ani samej kąpieli. Oprócz oszczędności elektryczności, wody i chemikaliów zmniejsza się także ilość ścieków, które trzeba poddać procesowi oczyszczenia. Ponadto układ nie wymaga urządzeń chłodzących i grzewczych do kąpieli, których zastosowanie jest niezbędne w procesach kataforezy.
Innymi słowy VIANT jest przyjaznym dla środowiska i łatwym we wdrożeniu rozwiązaniem mogącym być uzupełnieniem wobec procesów kataforezy.
Technologia VIANT może być stosowana przez zakłady, które obrabiają detale o złożonej geometrii lub muszą zagwarantować idealną ochronę krawędzi. Może zastępować kataforezę lub być stosowana obok niej, aby zapewnić uzyskanie wykończenia o dobrej jakości i wysokiej trwałości. Zastosowanie tej technologii nie wymaga instalowania nowej linii. Wystarczy dodać jedną wannę do już istniejącej linii zanurzeniowej do obróbki wstępnej. Jak dotąd technologii VIANT nie można stosować w natrysku i jest dostępna wyłącznie w kolorach czarnym i jasnoszarym.
