Szukaj

    Lakiernictwo Proszkowe

    Wydanie nr: 1(111)/2018
    Wydajny monocyklon został połączony z odpowiednio dobranym filtrem za pomocą udoskonalonego systemu kanałów, tworząc koncepcję energooszczędności.

    Wydajny monocyklon został połączony z odpowiednio dobranym filtrem za pomocą udoskonalonego systemu kanałów, tworząc koncepcję energooszczędności.

    Monocyklon obniża zużycie energii oraz zużycie farby proszkowej

    Urządzeniem, które pochłania najwięcej energii w procesie lakierowania proszkowego, jest silnik filtra końcowego, aczkolwiek użycie cyklonu z udoskonaloną technologią przepływu powietrza pozwala zredukować zużycie energii oraz farby, prowadząc do oszczędności w kosztach produkcyjnych.

    Systemy do lakierowania proszkowego zużywają energię bezpośrednio w postaci elektrycznej (np. silnik wentylatora, napędy manipulatorów), ale także pośrednio w postaci sprężonego powietrza. Linie Wagnera są wyposażane w energooszczędne komponenty oraz funkcje, takie jak sterowanie aplikacją w przerwach oraz sterowanie wysokością (ilość załączanych aplikacji jest dostosowana do wysokości lakierowanego detalu). Wymienione opcje wyłączają manipulatory i pistolety w przerwach pomiędzy detalami, a włączają je ponownie, gdy detal znajduje się w pobliżu pistoletów proszkowych. Wynikające z tego oszczędności mogą wydawać się niewielkie na pierwszy rzut oka, jednak sumują się do znaczącej wartości w przeciągu roku.

    Zmniejszenie kosztów energii o 40 procent

    Największą ilość energii w procesie lakierowania proszkowego pochłania silnik wentylatora w filtrze końcowym. Z tego powodu firma Wagner rozwinęła koncepcję energooszczędnej grupy produktów EEP (Energy Efficiency Package) w postaci monocyklonu oraz filtra końcowego. System EEP składa się z monocyklonu, specjalnych kanałów odciągowych i dobranego filtra końcowego.
    W nowym rozwiązaniu zarówno opór przepływu powietrza oraz zużycie sprężonego powietrza zostały zmniejszone. Stało się to możliwe dzięki zastosowaniu udoskonalonego, opatentowanego systemu kanałów pomiędzy kabiną, a cyklonem oraz specjalnego kanału powietrznego wewnątrz cyklonu. Ponadto udało się zmniejszyć moc wentylatora przy jednoczesnym zachowaniu skuteczności odciągu. Wspomniane rozwiązania doprowadziły do zmniejszenia kosztów energii nawet o 40%.
    Co więcej, oprócz oszczędności, udało się również poprawić przepływ powietrza w cyklonie, co zwiększyło jego sprawność o 1-2%. Ten pozytywny „efekt uboczny” pomaga zaoszczędzić do 20% farby.   

    PUT WAGNER-SERVICE

    Poleć innym

    Jak się czujesz po przeczytaniu tego artykułu ? Głosów: 1

    • 0
      ZADOWOLONY
    • 1
      ZASKOCZONY
    • 0
      POINFORMOWANY
    • 0
      OBOJĘTNY
    • 0
      SMUTNY
    • 0
      WKURZONY
    • 0
      BRAK SŁÓW

    Komentarze (0)

    dodaj komentarz
    Aby dodać komentarz musisz podać wynik
      Nie ma jeszcze komentarzy...
    do góry strony