Lakiernictwo Proszkowe

Programowanie offline VR robotów oszczędza dużą ilość czasu

Oszczędna i przyjazna dla środowiska linia lakiernicza
Rozwiązania przyjazne dla środowiska powinny być priorytetem każdej rozwijającej się firmy. Bramidan przeszedł od wysłużonej, przestarzałej mokrej lakierni do wydajnej, przyjaznej środowisku lakierni proszkowej. Doświadczenie Moldow przyniosło firmie duże oszczędności energii, a także znaczne zmniejszenie śladu środowiskowego.
– Nasze zużycie wody zostało zmniejszone o 90 procent, piec do utwardzania jest bardzo wydajny i zaprojektowany z myślą o niskim zużyciu energii, nie używamy już rozpuszczalników organicznych, a ponadto dzięki nowemu rozwiązaniu oszczędzamy dużo czasu i miejsca do przechowywania – wyjaśnia Henrik Dueholm Madsen.
– Piece są głównym obszarem, w którym można uzyskać duże oszczędności energii dzięki zastosowaniu odzysku ciepła i stref przejściowych przed i za piecem – dodaje Lars Holm z Moldow.

Linia zarządzana jest z centralnego systemu sterowania, który połączony jest z dwoma panelami dotykowymi umieszczonymi w strefie załadunku oraz kabinie lakierniczej.
Oprócz ogólnego projektu linii i zarządzania projektem firma Moldow była odpowiedzialna za certyfikację ATEX oraz CE.

OPTYMALIZACJA ENERGETYCZNA LINII MALOWANIA PROSZKOWEGO Z DUŻYMI OSZCZĘDNOŚCIAMI

Moldow, wspólnie ze Scanenergi A/S i Bramidan A/S, pracował nad optymalizacją energetyczną ich linii do malowania proszkowego, która została zainstalowana na początku 2020 roku.
Ze względu na wysokie ceny energii elektrycznej i gazu, firma Bramidan zainicjowała współpracę z konsultantem energetycznym Kasperem Holmgaardem ze Scanenergi w 2022 roku, aby zbadać wydajność zainstalowanej linii i możliwości optymalizacji zużycia energii.

– Linia została od początku zaprojektowana tak, aby była wydajna i energooszczędna, ponieważ był to kluczowy czynnik dla Bramidan – wyjaśnia kierownik techniczny w Moldow Lars Holm. – Między innymi piec do utwardzania zawiera odzysk ciepła i strefy przejściowe przed i za piecem, aby zmniejszyć straty energii, a tunel obróbki wstępnej jest naszym zwykłym, ale wydajnym projektem.
Często istnieje kilka energooszczędnych rozwiązań, które należy rozważyć, jeśli chcesz zoptymalizować swoją linię lakierniczą i osiągnąć duże oszczędności oraz zmniejszyć emisję CO2 – i dotyczy to zarówno nowych, jak i istniejących linii.

Wysoce wydajna linia 
Kasper Holmgaard dokonał pierwszych pomiarów w 2022 roku, aby określić zużycie energii przez linię.
– Dzięki pomiarom z zainstalowanego licznika energii mogłem stwierdzić, że linia już wówczas była bardzo wydajna – mówi. – Zużycie energii podczas obróbki wstępnej jest bardzo niskie – około 50–65 kW w zależności od obciążenia, z wyłączeniem godziny ogrzewania. Wymiennik ciepła na piecu do polimeryzacji ponownie wykorzystuje gorące powietrze wylotowe o temperaturze około 190°C do wstępnego podgrzania powietrza zastępczego. 

Kasper Holmgaard ze Scanenergi dodaje, że wydajność wymiennika ciepła wynosiła 48–55%, mierzona w ciągu miesiąca i po 2,5 roku pracy bez czyszczenia lub jakiejkolwiek konserwacji. Zidentyfikował jednak kilka możliwości w zakresie poprawy efektywności energetycznej, które przedstawiła firma Bramidan, wraz z przeglądem oszczędności, dotacji rządowych i czasu zwrotu.
– W styczniu 2023 r. zainstalowaliśmy odzysk ciepła, dzięki czemu mogliśmy ponownie wykorzystać ciepło z powietrza wywiewanego z kabiny proszkowej i pieca suszącego do ogrzewania powietrza nawiewanego do hali – mówi Lars Holm z Moldow. – Ponadto wprowadziliśmy również pewne zmiany w obróbce wstępnej, aby zmniejszyć zużycie energii w trybie czuwania, a tym samym uczynić tę część jeszcze bardziej wydajną niż dotychczas. Znacząco zmniejszyliśmy również zużycie energii elektrycznej i cieplnej w kabinie proszkowej. Wcześniej kabina była stale wentylowana zgodnie z wymaganiami przy obecności ludzi. Ponieważ rzadko się to zdarza, zainstalowaliśmy przełącznik drzwiowy i stworzyliśmy dwa tryby pracy. Ponadto dzięki testom doszliśmy do wniosku, że wentylacja kabiny proszkowej jest bardzo wydajna, między innymi dzięki specjalnemu sufitowi wlotowemu. W związku z tym byliśmy w stanie zmniejszyć przepływ powietrza i nadal utrzymać wysoką jakość powłoki. Dzięki tym zmianom udało nam się zmniejszyć ilość usuwanego powietrza o 40% przez 90% czasu pracy – dodaje Lars Holm.