Strona 2 z 4
O praktycznych aspektach aplikacji ciężkich powłok antykorozyjnych mówił Janek Kamiński z firmy Abar Techniki Malarskie. W swoim wystąpieniu podkreślił, że nawet najlepsze materiały nie zagwarantują oczekiwanego efektu bez odpowiednio dobranego sprzętu aplikacyjnego. Omówił najczęstsze problemy występujące w malarniach przemysłowych oraz znaczenie prawidłowo zaprojektowanej instalacji pneumatycznej.
Szczególną uwagę poświęcono zagadnieniom związanym z zapotrzebowaniem na sprężone powietrze, doborem agregatów malarskich, dysz, węży oraz parametrów pracy urządzeń. Przedstawiono również różnice pomiędzy napędami pneumatycznymi, elektrycznymi i spalinowymi.
Prelegent podkreślił, że odpowiednio utrzymany i regularnie serwisowany sprzęt pozwala uzyskać wyższą jakość aplikacji, ograniczyć liczbę awarii, wydłużyć żywotność urządzeń oraz uniknąć kosztownych przestojów produkcyjnych.
Janek Kamiński
Abar Techniki Malarskie
Nawet najlepsza farba nie spełni swojej funkcji, jeśli zostanie zaaplikowana przy użyciu niewłaściwie dobranego sprzętu. W przypadku ciężkich powłok antykorozyjnych kluczowe znaczenie ma cały system aplikacyjny – od sprężarki po odpowiednio dobraną dyszę. Dobrze dobrane urządzenie pozwala zwiększyć wydajność pracy i ograniczyć straty materiałowe.
Sto lat innowacji Graco
Jednym z punktów programu było wystąpienie Artura Pilcha z firmy Graco zatytułowane „100 lat Graco – innowacje, które tworzą przyszłość”. Rok 2026 jest dla firmy szczególny, ponieważ producent świętuje stulecie działalności. Podczas prezentacji uczestnicy mogli poznać historię przedsiębiorstwa, skalę jego globalnej działalności oraz najważniejsze kierunki rozwoju technologicznego.
Zaprezentowano szerokie portfolio urządzeń przeznaczonych do aplikacji powłok ochronnych, w tym agregaty z serii King, urządzenia dwukomponentowe XP i XM, systemy Reactor oraz nowe rozwiązania elektryczne XT.
Szczególne zainteresowanie wzbudziły najnowsze urządzenia King PC, Mark HP XT, King EMax XT oraz EMix XT. Podkreślano ich przewagę nad tradycyjnymi rozwiązaniami pneumatycznymi – niższe zużycie energii, cichsza praca, większa mobilność oraz uproszczona obsługa serwisowa.
W przypadku urządzeń dwukomponentowych zwrócono uwagę na znaczenie automatycznego dozowania i mieszania materiałów, które minimalizuje ryzyko błędów aplikacyjnych i zwiększa powtarzalność procesu.
