• Reklama
    A1 - kabe

Szukaj

    Reklama
    B1 - konica minolta 18.02.2022-31.12.2024 Bogumiła

    Galwanotechnika

    Wydanie nr: 4(132)/2021

    Artykuły branżowe

    Galwanotechnika

    ponad rok temu  24.08.2021, ~ Administrator,   Czas czytania 11 minut

    Anodowanie zapewnia aluminium większą odporność mechaniczną i wytrzymałość na korozję.

    Anodowanie zapewnia aluminium większą odporność mechaniczną i wytrzymałość na korozję.

    Strona 4 z 4

    Anodowanie twarde kompozytowe

    Rosnąca popularność anodowania twardego ma również tę konsekwencję, że zachęca producentów do eksperymentowania z sieciowaniem powłok tlenkowych polimerami. Jednym z warunków powodzenia tego procesu jest bowiem niska temperatura elektrolitu pozwalająca na uzupełnienie go o monomery, które, ulegając polimeryzacji, tworzą nieregularną sieć przenikającą powłokę na całym przekroju jej grubości. Tego typu anodowanie twarde kompozytowe stosuje się zwykle w celu uzyskania dwóch efektów: zwiększonej twardości i/lub większej odporności na tarcie.
    Przyjrzyjmy się dla przykładu dwóm produktom oferowanym przez firmę Galwano Perfekt: powłoce polymeroxid LF4 i jej dalekiej kuzynce – powłoce polymeroxid xH4. Pierwsza zapewnia aluminium wysoką gładkość, a tym samym do minimum ogranicza siły tarcia oddziałujące na powierzchnię, dzięki czemu sprawdzi się we wszystkich aplikacjach ślizgowych, w których istotny jest niski początkowy moment rozruchowy. Co więcej, jest także odporna na ścieranie i zginanie, cechuje się wysoką twardością (ok. 400 MHV), zapobiega przywieraniu, a jednocześnie może być z powodzeniem stosowana jako podkład pod inne powłoki (bardzo dobra adhezja).

    Podobne właściwości wykazuje także powłoka xH4 – z tą różnicą, że cechuje się większą twardością na poziomie 500–520 MHV i można ją nanosić na większość typowych stopów aluminium zawierających do 5% miedzi (w przypadku LF4 zaleca się stosowanie stopów AlZnMgCu1,5 i AlMgSi0,5/1,0). Stąd też można ją stosować niemal wszędzie – od systemów automatyki i układów hydraulicznych, przez przemysł spożywczy, lotniczy, medyczny, petrochemiczny i farmaceutyczny, po wojskowość, górnictwo i branżę tekstylną.

    Plazmowe utlenianie elektrolityczne

    Superwytrzymałe powłoki „anodowe” można jednak wytwarzać także w inny sposób. W ostatnich latach na znaczeniu skokowo zyskuje również technologia bardzo zbliżona do klasycznego anodowania, ale operująca znacznie wyższymi napięciami prądu (stałego lub zmiennego) – tzw. plazmowe utlenianie elektrolityczne (PEO). Metoda ta – bezpośrednio wywodząca się zresztą z anodowania – została po raz pierwszy opracowana i zastosowana przez naukowców z ZSRR do powlekania lekkich rakiet kosmicznych. Z wojskowości szybko przeniknęła jednak także do szeroko pojętego przemysłu, ceniona nie tylko za wyjątkowe rezultaty, ale także za brak negatywnego wpływu na środowisko. Na czym polega PEO?

    Podobnie jak w przypadku konwencjonalnego anodowania, także i tutaj metal (np. aluminium) zanurza się w płynnym elektrolicie (tyle że nie na bazie kwasu, lecz zasady) i podłącza do źródła prądu, przekształcając go tym samym w anodę. Funkcję katody najczęściej pełni tu materiał obojętny, taki jak stal nierdzewna czy sama ściana wanny. Pod wpływem przyłożonego napięcia rzędu ponad 200 V dochodzi jednak nie tylko do powstania na powierzchni warstwy tlenku, ale także do jej przebicia dielektrycznego i lokalnych wyładowań (reakcji plazmowych), które powodują modyfikację tlenku i przekształcenie go z formy amorficznej w krystaliczną (np. korund). Wytworzona w efekcie warstwa ochronna cechuje się dwu- do czterokrotnie większą wytrzymałością mechaniczną w porównaniu z powierzchniami anodowanymi, a dzięki nieregularnej strukturze jest mniej podatna na pękanie.
    Jeśli dodać do tego możliwość stosowania różnorodnego typu elektrolitów modyfikujących właściwości powłoki, a także brak toksycznych produktów odpadowych, przestaje dziwić, że plazmowe utlenianie elektrolityczne postrzegane jest przez wielu jako następca klasycznego anodowania. Na razie jednak proces ten wciąż jest rozwijany i optymalizowany, także pod względem cenowym.           

    Agata Świderska
    agata.swiderska@lakiernictwo.net

    GALERIA ZDJĘĆ

    Etapy procesu anodowania.
    Procesy przygotowania powierzchni, anodowania i uszczelniania realizowane są w osobnych wannach, a każdy z nich poprzedzony jest dokładnym płukaniem detalu.
    Powłoka HELOXAL firmy BWB Surface Technology, wytwarzana w procesie anodowania twardego, cechuje się bardzo wysoką odpornością na korozję potwierdzoną 8-godzinnym testem bąbelkowym.
    Dzięki sieciowaniu polimerowemu w całym przekroju powłoka LF4 firmy Galwano Perfekt cechuje się wysoką gładkością i minimalną podatnością na tarcie.
    Plazmowe utlenianie elektrolityczne już za kilka lat może stać się atrakcyjną alternatywą dla anodowania, zapewniając wyższą odporność mechaniczną przy minimalnym wpływie na środowisko.

    Komentarze (0)

    dodaj komentarz
    Aby dodać komentarz musisz podać wynik
      Nie ma jeszcze komentarzy...