Na początku roku firma Hansgrohe, producent urządzeń sanitarnych, uruchomiła zaprojektowaną we własnym zakresie instalację do usuwania chromowanych elementów z tworzyw sztucznych za pomocą fali uderzeniowej w połączeniu ze wstępnym rozdrabnianiem i separa
W ostatnim etapie poszczególne frakcje materiałowe są oddzielane od siebie za pomocą separacji magnetycznej, aby zapewnić wysoką czystość frakcji tworzyw sztucznych
Pilotażowa instalacja w trzech kontenerach do montażu na zewnątrz
– Ze względu na lokalne uwarunkowania w Hansgrohe nowa instalacja musiała nadawać się do montażu na zewnątrz i nie mogła przekraczać 22 m długości i 10 m szerokości – wyjaśnia Stefan Eisert, dyrektor zarządzający ImpulsTec. – Dlatego zaprojektowaliśmy instalację pilotażową do pracy w trzech odpornych na warunki atmosferyczne kontenerach.
Ponieważ części ocynkowane przeznaczone do recyklingu mają różne rozmiary i poziomy złożoności, pierwszy kontener służy do wstępnego rozdrabniania i zawiera kolumnę przesiewającą. Jednorodny granulat uzyskany w tym procesie poddawany jest w drugim etapie opatentowanej obróbce falą uderzeniową. Polega to na umieszczeniu wstępnie przetworzonego surowca w kąpieli wodnej; krótki zapłon łuku elektrycznego między dwiema elektrodami w medium powoduje powstanie mechanicznych fal uderzeniowych, które stopniowo oddzielają poszczególne frakcje materiału od siebie. Zużyta woda jest następnie filtrowana, a potem zawracana do procesu fali uderzeniowej w obiegu zamkniętym.
Materiał po przetworzeniu jest transportowany do trzeciego kontenera i tam suszony. Poszczególne frakcje materiału są następnie rozdzielane za pomocą separacji magnetycznej. Większość z nich – 70 do 80 procent – to tworzywa sztuczne. Aby można je było wykorzystać do produkcji nowych produktów premium, muszą one mieć stabilną czystość >99,8%. Pozostała frakcja materiału składa się z miedzi, niklu i chromu pochodzących z powłoki galwanicznej, które są dostarczane do zakładów przetwórstwa metali. – Ponieważ zakład ten jest całkowicie nową koncepcją, w trakcie jego rozwoju musieliśmy dokładnie przetestować i zoptymalizować wszystkie etapy procesu, a także ich wzajemne powiązania i interakcje. Dzięki temu jesteśmy teraz w stanie spełnić wysokie wymagania firmy Hansgrohe w zakresie czystości materiałów – dodaje Stefan Eisert.
70–80% uzyskanej frakcji materiału stanowi tworzywo sztuczne nadające się bezpośrednio do ponownego wykorzystania
Aby można było wykorzystać ten produkt w nowych produktach premium, musi on charakteryzować się stabilną czystością >99,8%
Pozostała frakcja materiału składa się z miedzi, niklu i chromu pochodzących z powłoki galwanicznej
