Na początku roku firma Hansgrohe, producent urządzeń sanitarnych, uruchomiła zaprojektowaną we własnym zakresie instalację do usuwania chromowanych elementów z tworzyw sztucznych za pomocą fali uderzeniowej w połączeniu ze wstępnym rozdrabnianiem i separa
Grupa Hansgrohe uruchamia pierwszą na świecie elektrohydrauliczną instalację do rozdrabniania i separacji materiałów z galwanizowanych elementów plastikowych
Elementy galwanizowane są jednym z ostatnich wielkich wyzwań dla recyklingu. Ponieważ odzyskiwanie zawartych w nich materiałów jest bardzo skomplikowane technicznie, dotychczasowe procedury koncentrowały się zazwyczaj tylko na jednej frakcji materiału – głównie metalach. Wyniki tych procesów charakteryzowały się niską czystością materiału, co oznaczało, że możliwy był jedynie downcykling komponentów*. Te dwa czynniki sprawiały, że kosztowny i uciążliwy proces recyklingu był mało opłacalny w stosunku do wartości odzyskanego materiału. Jednak firma ImpulsTec GmbH podjęła wyzwanie i wdraża technologię rozdrabniania falami uderzeniowymi lub elektrohydrauliczną – która, jak dotąd, nie jest w ogóle rozpowszechniona – do separacji złożonych związków materiałowych w procesach przemysłowych.
Niemal 100-procentowa czystość materiału
Na początku roku w zakładzie producenta armatury sanitarnej Hansgrohe uruchomiono specjalnie zaprojektowaną instalację do usuwania chromowanych elementów z tworzyw sztucznych za pomocą fali uderzeniowej w połączeniu ze wstępnym rozdrabnianiem i separacją magnetyczną. Instalacja ta umożliwia separację odpadów produkcyjnych z armatury łazienkowej i kuchennej, uzyskując czystość materiału na poziomie 99,8%, co pozwala na ponowne wykorzystanie obu frakcji materiału w komponentach najwyższej jakości (premium).
Ponieważ Hansgrohe Group stawia bardzo wysokie wymagania jakościowe w zakresie armatury prysznicowej, wannowej i kuchennej, pewien poziom odpadów produkcyjnych jest nieunikniony. – Chromowane elementy z tworzywa ABS były dla nas szczególnym utrapieniem – relacjonuje David Zapf, specjalista ds. technologii powierzchni w Hansgrohe Group, odnosząc się na przykład do obudów słuchawek prysznicowych, kołnierzy rurowych, a także pokręteł i przycisków armatury.
Aby zapewnić swoim produktom niezbędną wytrzymałość i trwałość podczas użytkowania, producent tworzy bardzo stabilne połączenie między tworzywem sztucznym a metalem. Z jednej strony jest to wskaźnik jakości, z drugiej jednak stanowi poważne wyzwanie dla ponownego przetwarzania. – Ponieważ przed realizacją tego projektu nie byliśmy w stanie wewnętrznie oddzielić cienkiej warstwy galwanicznej od tworzywa ABS przy zachowaniu obu frakcji materiałowych, przekazywaliśmy chromowane części zewnętrznym partnerom zajmującym się recyklingiem – mówi David Zapf.W 2019 roku David Zapf, w trakcie studiów magisterskich, dowiedział się o technologii fal uderzeniowych firmy ImpulsTec, która obiecywała odzyskanie obu frakcji materiałowych o wysokim stopniu czystości. Od 2021 r. do początku 2023 r. obie firmy współpracowały nad opracowaniem procedury usuwania ocynkowanych elementów z tworzyw sztucznych. W tym celu połączyły one obróbkę falą uderzeniową ze wstępnym rozdrabnianiem, a następnie separacją magnetyczną. Od początku 2024 r. instalacja ta działa w zakładzie produkcyjnym Hansgrohe w Offenburgu/Elgersweier.
Ponieważ części ocynkowane przeznaczone do recyklingu mają różne rozmiary i stopień złożoności, pierwszy kontener służy do wstępnego rozdrabniania i zawiera kolumnę przesiewającą
Po obróbce falą uderzeniową oddzieloną frakcję metalu można oddzielić i wyrzucić do pojemnika magazynowego
