Nowa generacja kwaśnego procesu Zn-Ni

Rysunek 1. Zapis dyfraktometryczny dla powłoki Zinni® 220; zgład FIB powłoki Zinni® 220 – (a) zawieszka (b) bęben.

Rysunek 2. Porównanie rozkładu grubości powłok ZnNi na panelach komórki Hulla pokrytych w elektrolitach Zinni® 220, konwencjonalnym kwaśnym oraz alkalicznym ZnNi.

Rysunek 3. Porównanie grubości powłok cynk-nikiel na zaciskach hamulcowych pokrytych w elektrolitach Zinni® 220 oraz konwencjonalnym ZnNi kwaśnym; parametry pokrywania: 2,5 A/dm2, 60 min. pH = 5,4, temp.= 35°C.

Rysunek 4. Grubość zmierzona w różnych punktach, 0,7 A/dm2 vlcd: very low current density area – obszar bardzo niskich gęstości prądowych lcd: low current density area – obszar niskich gęstości prądowych hcd: high current density area – obszar wysokich g

Rysunek 5a. Punkty pomiarowe na śrubie pokrytej w różnego rodzaju elektrolitach przy 0,5 A/dm² zmierzone z użyciem SEM; obszar gwintu (a).

Rysunek 5b. Punkty pomiarowe na śrubie pokrytej w różnego rodzaju elektrolitach przy 0,5 A/dm² zmierzone z użyciem SEM; obszar łba (b).

Rysunek 6. Porównanie sprawności prądowych zależnie od gęstości prądowych różnych procesów ZnNi, mierzonych grawimetrycznie w elektrolitach świeżo sporządzonych (a); elektrochemiczne badanie sprawności prądowej zależnie od gęstości prądu dla procesu Zinni

Rysunek 7a. Śruby M10 pokryte w procesie Zinni® 220 i pasywowane w procesieTridur DB, wygrzewane (odwodorowanie) w 210°C w czasie 4 h po procesie pasywowania; próbki przed testem w komorze solnej (a) oraz po 504 h (b); test zgodny z ASTM B-117.

Rysunek 7b. Śruby M10 pokryte w procesie Zinni® 220 i pasywowane w procesieTridur DB, wygrzewane (odwodorowanie) w 210°C w czasie 4 h po procesie pasywowania; próbki przed testem w komorze solnej (a) oraz po 504 h (b); test zgodny z ASTM B-117.

Rysunek 8. Śruby M10 pokryte w procsesie Zinni® 220, pasywowane w procesie Tridur DB i uszczelnione w dwóch różnych uszczelniaczach (Corrosil® Plus 501 – po lewej oraz Corrosil® Plus 315L – po prawej), próbki przed testem w komorze solnej (a) po 240 h (b)

Rysunek 9a. Elementy pokryte w procesie Zinni® 220 przy 0,7 A/dm² (a) oraz 1,2 A/dm² (b) poddane testowi przyczepności.

Rysunek 9b. Elementy pokryte w procesie Zinni® 220 przy 0,7 A/dm² (a) oraz 1,2 A/dm² (b) poddane testowi przyczepności.

Okrągła rocznica

AkzoNobel kontynuuje wzrosty sprzedaży

Powłoki proszkowe do konstrukcji stalowych

Pomiar barwy i efektu perły

Architektura IGP zdobywa nagrodę German Design Award 2024

Galwanotechnika