Ustalone na podstawie cyklogramu parametry ruchu oraz czasy procesów wprowadzamy do modelu symulacyjnego. Obserwujemy sposób przemieszczania się detali wzdłuż wanien (3, 4) oraz rejestrujemy rzeczywiste czasy procesów w poszczególnych wannach (5). Mechanizm symulatora pozwala szybko zweryfikować wykonalność zaplanowanego cyklu w ustalonym czasie. Wymuszanie awarii, np. przestoju wybranego portalu, pozwala przeanalizować wpływ tego zakłócenia na pracę linii, a co za tym idzie - uwidacznia potencjalne zagrożenia spowodowania strat produkcyjnych. Czasami mamy do czynienia z mieszaną obróbką powierzchni, tzn. do wanien jednocześnie mogą być kierowane detale wymagające tylko samego mycia, albo mycia bez malowania KTL, albo mycia bez fosforanowania lub jeszcze inna kombinacja. W tym przypadku przestaje obowiązywać prosty cyklogram pracy. Ruch portali musi realizować sekwencję bez wybranych wanien, z pomijaniem określonych procesów. Analiza dynamicznego zachowania się zespołu portali pokazuje jak układ portali zachowuje się w różnych wariantach i stanach pracy realizując proces z "miksowaniem" wsadu.
Wizualizacja poprzez symulację (4) pozwala lepiej zrozumieć zależności wynikające ze współpracy zespołu portali oraz zauważyć możliwość modyfikacji czasów procesowych w wybranych wannach. W konsekwencji staje się możliwe ustalenie zmodyfikowanej sekwencji - tworzymy cyklogram alternatywny.
Wymagający inwestor, szczególnie z grona dostawców dla przemysłu motoryzacyjnego tzw. automotive, chce być pewny spełnienia założonych wymagań procesu na wczesnym etapie realizacji. Wspomaganie przez symulacje pozwala na bieżąco eksperymentować i modyfikować parametry pracy instalacji. Uzyskane wyniki mogą być wykorzystane do korekty funkcjonowania rzeczywistego obiektu. Ma to na celu osiągnięcie założonego celu, jakim jest stworzenie dobrego produktu.
Dane z procesu modelowania i symulacji są wykorzystywane jako częściowe wytyczne do opracowania programu sterującego urządzeń rzeczywistej malarni. Automatyk poprzez analizę działania systemu w różnych stanach (rozruchu, pracy ustalonej, pojawienia się awarii w wybranej strefie), we wczesnym etapie planowania sterowania może przygotować się do zadania, jakim jest przemyślenie i stworzenie odpowiednich algorytmów logiki pracy urządzeń. Artykuł jest kolejnym opracowaniem, w którym zwracam uwagę na zaawansowane narzędzia projektowe, przeznaczone do analizy i symulacji pracy oraz optymalizacji procesów produkcyjnych. Na świecie są one szeroko wykorzystywane od dawna. To nowy obszar w naszej branży - budowy instalacji procesowych i technologicznych - malarni. Moje dotychczasowe doświadczenia potwierdzają dużą efektywność nakładów poświęconej na modelowanie procesu (już na etapie oferty) i wykorzystanie uzyskanej wiedzy w realizacji projektu, na różnych jego etapach.
Komentarze (0)