1. Brak podstaw do wdrożenia Lean
- brak kultury Lean - kultury zmian i ciągłego doskonalenia
- pracownicy nie pracują zespołowo, nie mają poczucia przynależności do firmy i utożsamiania się z jej problemami i potrzebami
- brak wsparcia zarówno pracowników produkcyjnych, jak i kadry zarządzającej w kwestii szkoleń, pomocy w zrozumieniu koncepcji Lean
- brak wdrożenia fundamentalnych narzędzi Lean - KAIZE, 5S, standaryzacja, TPM
2. Firma stawia na projekty przynoszące szybki zysk bez inwestowania w długoterminowe, strukturalne zmiany
- wdrażane są pojedyncze projekty nieuwzględniające istoty ciągłego doskonalenia oraz długoterminowego planu
3. Wymagania organizacji
- utożsamianie procesów Lean ze zmniejszeniem poziomu zatrudnienia i brak zaufania do pracowników działu Lean
- rozliczanie pracowników wdrażających Lean ze stałego obniżania kosztów, co skutkuje pominięciem prac nad podstawowymi narzędziami, tworzeniem kultury i bazy do wdrożenia koncepcji
4. Podział firmy
- poszczególne działy funkcjonują jako "firmy w firmie", a nie jako całość
- zamiast współpracy pomiędzy działami pojawia się rywalizacja i konkurencja
- brak wymiany doświadczeń, wiedzy i informacji pomiędzy pracownikami
5. Nieodpowiedni system informacyjny
- funkcjonowanie zbyt złożonych i utrudniających pracę instrukcji i procedur
- przetrzymywanie nieprzydatnych i trudnych w interpretacji danych, które nie pozwalają wyciągnąć poprawnych wniosków i są mylące
- brak analizy większości zbieranych danych i informacji
- zbyt krótkie i ogólne szkolenia pracowników odpowiedzialnych za wdrożenie metodologii
- brak wiedzy wśród pracowników produkcyjnych na temat Lean, jego celów, wymagań i możliwości
- brak ogólnych wyznaczników wdrażania Lean - kolejność etapów do wdrożenia, mierniki postępu itd.
- brak materiałów niezbędnych do praktycznego wykorzystania szkolenia oraz brak egzekwowania wdrażania poszczególnych etapów
7. Pracownicy działu wdrażającego Lean
- brak odpowiedniego wsparcia poszczególnych działów przez pracowników odpowiedzialnych za wdrożenie Lean
- znaczna część zmian wprowadzana jest "zza biurka", bez szczegółowych obserwacji i analiz
Dodatkowymi problemami, jakie pojawiają się podczas wdrażania metodologii, jest brak zrozumienia i wsparcia przez całą kadrę zarządzającą, co bardzo często stwarza ogromna barierę dla rozwoju przedsiębiorstwa zgodnie z koncepcją Lean. Zrozumieć należy, że to kadra zarządzająca jest decydentem mającym formalne prawo do podejmowania decyzji o zmianach, a ich brak przekonania najczęściej prowadzi do ich blokowania. Dodatkowo również wdrażanie Lean ogranicza się jedynie do jednego obszaru produkcji, który jest postrzegany jako wyizolowany dział przedsiębiorstwa. Produkcja tego działu natomiast faktycznie współpracuje z innymi obszarami.
Jak zatem uniknąć popełnienia błędów?
Najlepiej potraktować wdrożenie Lean systemowo, podobnie jak wdrażanie Systemu Zarządzania Jakością. Stworzony system powinien opisywać określone mechanizmy:
- mechanizm zmian
- mechanizm wsparcia merytorycznego
- mechanizm ciągłego doskonalenia
- mechanizm zaangażowania pracowników
Systemowe podejście oznacza również konieczność ustalenia nowego zakresu odpowiedzialności wśród pracowników każdego szczebla organizacji. Podejście systemowe oznacza również, że efekty nie pojawią się natychmiast, ale stopniowo, wraz z budowaniem kultury Lean.
Celem firmy musi być zarabianie pieniędzy, a nie redukcja kosztów! Okazuje się bowiem, że redukcja kosztów, stawiana jako cel główny, nie daje zwiększenia przychodów w dłuższym okresie i nie umożliwia rozwoju przedsiębiorstwa, a pozwala jedynie na chwilowe zmniejszenie i redukcję kosztów. Jeśli już koniecznie chcemy stawiać na redukcję kosztów, to niech to będzie redukcja kosztów marnotrawstwa, czyli wszystkiego tego, co jest zbędne i niepotrzebnie pochłania środki, czas oraz zasoby.
Wprowadzenie metodologii Lean do firmy, pomimo pewnych trudności, prowadzi do znacznej poprawy funkcjonowania przedsiębiorstwa, poprawia wydajność, jakość oraz znacznie ogranicza marnotrawstwo. Podstawą Lean Management jest to, że przebudowa organizacji nie kończy się po jego wprowadzeniu, ponieważ aby w pełni skorzystać z tej koncepcji, bardzo ważne jest późniejsze ciągłe doskonalenie.
Wady i zalety metodologii Lean
Zalety Lean Management:
- wzrost zdolności konkurencyjnej - dzięki redukcji kosztów, poprawie jakości oraz zmniejszeniu marnotrawstwa
- poprawa wydajności pracy, skracanie czasu podejmowania decyzji
- zwrócenie większej uwagi na wymagania i potrzeby klienta
- wzrost zadowolenia pracowników poprzez lepszą komunikację
- wzrost motywacji pracowników i ich utożsamianie się z sukcesami firmy
Wady Lean Management:
- powierzchowna redukcja pracowników
- wzrost zapotrzebowania na wykwalifikowanych pracowników, przy równoczesnym zaniedbaniu problemów pracowników o niższych kwalifikacjach
- stres pracowników i spadek motywacji
- przekształcenie koncepcji w prostą racjonalizację, ze spadkiem jakości oraz groźbą obniżenia płynności
Joanna Rospara
