Efektywne zawieszenie czynnikiem tworzącym nowe możliwości
Dzięki inteligentnym rozwiązaniom stosowanym obecnie do zawieszenia i maskowania detali poddawanych obróbce lakierniczej, produktywność może zostać wyraźnie zwiększona, a zużycie energii zmniejszone. Ponadto, rozwiązania tego typu muszą być bardzo uniwersalne w zastosowaniu, aby móc lakierować szeroki wachlarz produktów bez utraty jakości i wydajności. Możemy to zrealizować poprzez zastosowanie lekkich i uniwersalnych stelaży dopasowanych do przeprowadzanych procesów technologicznych. Niemniej jednak, oprócz zmiany systemu zawieszania musimy zadbać również o nowe koncepcje organizacji pracy oraz dostosowanie logistyki produktów i stanowisk pracy wewnątrz zakładu z linii i do linii lakierniczej. Z powodu stale rosnącej konkurencji w branży lakierowania proszkowego na rynkach światowych coraz częściej należy brać pod uwagę koszty jednostkowe przypadające na malowany element. Uwzględnić należy także odpowiednie czynniki, które mają wpływ na poddany obróbce element. Są to np. jakość farby lub lakieru, ergonomia, zużycie energii elektrycznej, efektywność zamówień, udział farby/środków chemicznych, koszty związane z utrzymaniem jakości, wyposażenie towarzyszące zawieszeniu, wybrana technika maskowania, dostępność, możliwość magazynowania, usuwania farby i wiele innych.
Rys. 1. Efektywniejsze zawieszenie obniża znacznie całkowite koszty malowania proszkowego.
Optymalizacja procesu malowania
Elementy maskujące, systemy zawieszeń i zawieszki są tylko środkami produkcji w procesie malowania powierzchni. Ich wpływ na wynik ekonomiczny jest jednakże większy niż często się zakłada. Udział kosztów zawieszenia i maskowania w łącznych kosztach malowania proszkowego wynosi zaledwie od 2 do 4%. Wykorzystanie specjalnej techniki zawieszania może jednak obniżyć globalne koszty malowania proszkowego nawet do 50%. Istnieje wiele sposobów, aby skalkulować koszty malowania wyrobu - od prostych obliczeń, do złożonych kalkulacji. Najważniejszą rzeczą jest jednak niestawianie sobie w centrum uwagi pytania o to, tylko co jest dobre, a co złe. Należy do problemu podejść kompleksowo. Kilka podstawowych pomysłów zrealizowanych w jednym czasie może pomóc uczynić malowanie bardziej opłacalnym i ograniczyć jego koszty.
- obliczenie niewykorzystywanej powierzchni i wolnych mocy produkcyjnych,
- zwiększenie gęstości zawieszania,
- korzystanie z modułowych, kompletnych stelaży lakierniczych,
- zapewnienie stabilności zawieszenia, zoptymalizowanego w stosunku do procesu mycia i odpływu cieczy używanych w procesie,
- unikanie problemów powstających w lakierniach na wąskich zakrętach i wzniesieniach,
- ograniczenie prędkości transportowania,
- dobre planowanie przepływu materiału w celu uzyskania płynności produkcji,
- zbadanie możliwości równoczesnego zawieszania i maskowania w jednym punkcie.
Tabela 1. Zestawienie porównawcze pojedynczych zawieszek i modułów systemu BHL.
Tabela 2. Zestawienie porównawcze pojedynczych zawieszek i szybkowymiennych modułów systemu HQL.
Dzięki praktycznemu wdrożeniu tych pomysłów można osiągnąć wiele korzyści. Należą do nich:
- lepsze efekty malowania, bardziej równomierne rozłożenie warstw o większej głębokości przenikania i mniejszym naddatkom farby podczas dłuższego czasu aplikowania,
- przestrzeganie parametrów obróbki wstępnej prowadzi do lepszego oczyszczenia i/lub osiągnięcia ochrony przeciwkorozyjnej przy równoczesnej oszczędności energii. Inną z możliwych do osiągnięcia korzyści jest także mniejsze zanieczyszczenie kąpieli podczas obróbki wstępnej,
- redukcja temperatury poprzez dłuższy czas wygrzewania w piecu, co pozwala zaoszczędzić energię.
- więcej czasu na ponowne założenie detali w urządzeniu,
- wyższe dochody dzięki krótszemu czasowi produkcji, który może być wykorzystany dla kolejnych zleceń albo przysłużyć się do oszczędności energii wskutek wyłączenia urządzenia,
- niższe koszty inwestycji podczas zakupu nowego urządzenia,
- większa wydajność, niepotrzebny jest zakup dodatkowego urządzenia,
- niższe koszty utrzymania jakości, mniejsze ilości towarów wybrakowanych.
Dzięki niskim, dodatkowym kosztom poniesionym na inwestycje w nowe metody zawieszania i maskowania, łączne koszty malowania materiału mogą zostać ograniczone do 50%. Poniższe przykłady ilustrują praktyczne wnioski zaobserwowane podczas rzeczywistych procesów produkcyjnych.
Fot. 1. Elementy lakierowane na pojedynczych zawieszkach.
