Artykuły branżowe

Odolejanie i śrutowanie powierzchni za jednym zamachem

Zaolejone i tłuste powierzchnie stanowią zmorę każdego kierownika malarni. Od ich odpowiedniego oczyszczenia zależy nie tylko jakość powłoki malarskiej, ale również, o czym wielu użytkowników zapomina, skuteczność procesu śrutowania i prawidłowe działanie urządzenia śrutującego. Konwencjonalne metody usuwania tłuszczów są kosztowne zarówno z punktu widzenia inwestycyjnego, jak i użytkowego. Dzięki nowatorskiemu rozwiązaniu, wykorzystując prawa fizyki, można wyeliminować całkowicie drogi proces mycia, skupiając się jedynie na obróbce strumieniowo-ściernej.

Dlaczego olej stanowi problem?

Każdy, kto zetknął się z procesem śrutownia, doskonale zdaje sobie sprawę z faktu, iż obecność olei czy smarów na powierzchni czyszczonego elementu jest niedopuszczalna. Każdy z dostawców urządzeń śrutowniczych kategorycznie zabrania obróbki takich detali bez wcześniejszego ich umycia. Stanowi to pewien problem, gdyż tłuszcze obecne są w wielu procesach technologicznych, poprzedzających proces obróbki strumieniowo-ściernej i malowania. Na powierzchniach elementów pojawiają się oleje służące do tymczasowej ochrony antykorozyjnej, pozostałości olei hartowniczych, emulsje i chłodziwa używane podczas obróbki skrawaniem czy pozostałości preparatów antyodpryskowych, niezbędnych przy spawaniu.

Rys. 1. Element po śrutowaniu ścierniwem zaolejonym-góra i po użyciu PantaTec Ultimate-dół.

Skoro niemal każdy obrabiany element posiada na swej powierzchni zanieczyszczenia olejowe - skąd taki upór producentów oczyszczarek, żeby ich unikać? Warto prześledzić, co dzieje się wewnątrz urządzenia, kiedy na czyszczonej powierzchni pojawiają się tłuszcze. Narzędziem w procesie śrutowania jest nic innego jak ścierniwo. Podczas obróbki dochodzi do jego ciągłego kontaktu z obrabianą powierzchnią, a zatem i zwilżania śrutu przez olej znajdujący się na niej. Na skutek stykania się poszczególnych ziaren ze sobą w układzie recyrkulacji ścierniwa dochodzi do jego całkowitego wymieszania z olejem. Wynikiem tego jest zanieczyszczenie śrutu, samej maszyny i w konsekwencji wkładów filtracyjnych. Co gorsza, olej pozostaje w układzie i nowe elementy poddawane obróbce, początkowo wolne od tłuszczów, po przejściu przez oczyszczarkę ulegają zaolejeniu! Osiadanie tłuszczów na wkładach filtra prowadzi do ich szybszego zapychania, a zatem spadku efektywności procesu oczyszczania powietrza. Wewnątrz urządzenia występuje więcej pyłu, który przykleja się do zaolejonych ziaren i innych cząsteczek kurzu, tworząc zbrylenia. Ich pojawianie się w układzie powoduje spadek efektywności separatora i w konsekwencji jeszcze więcej pyłu, który z kolei powoduje ingresywne zużywanie się części turbin i spadek efektywności samego procesu. Zamiast pełnowartościowego śrutu pojawia się mieszanina pyłów i rozbitych ziaren ścierniwa oraz aglomeratów pyłu i oleju, której zdolność do odpowiedniego przygotowania powierzchni jest znikoma, a sam proces śrutowania wydłuża się w czasie. Pojawiają się koszty związane z koniecznością dłuższego czasu prowadzenia obróbki i częstszej wymiany części. Na tym jednak nie koniec. Element po śrutowaniu trafia do malarni. Praktyka pokazuje, że czyszczenie zaolejonym ścierniwem utrwala zanieczyszczenia na powierzchni elementów, których usunięcie jest później niezmiernie trudne (rys. 1). Nałożenie powłoki bezpośrednio po takiej obróbce będzie skutkowało wadami pokrycia (rys. 2).