Zastosowanie śrutów z metali nieżelaznych
Bardzo istotną korzystną właściwością śrutów z metali nieżelaznych mających wpływ na zakres ich wykorzystania w obróbce strumieniowo-ściernej jest to, że nie wytwarzają one pyłu podczas tej obróbki w takim stopniu jak to ma miejsce podczas stosowania kruchych śrutów, takich jak np. śruty mineralne, roślinne, czy z tworzyw sztucznych. Nie powodują one zatem zapylenia obrabianej powierzchni. Jest to pewna uniwersalna właściwość tych śrutów wynikająca głównie z ich plastyczności. Niższe twardości śrutów z metali nieżelaznych oraz wartości ich potencjałów anodowych wskazują, że śruty te powinny być zalecane do obróbki metali lekkich. Są zatem wskazane do obróbki odlewów i innych detali z aluminium, cynku i magnezu oraz miedzi. Są to przecież powszechnie i masowo wytwarzane detale wymagające obróbki celem usunięcia wypływek, czy przy przygotowania powierzchni pod powłoki ochronne. Należy do nich zaliczyć różne detale stosowane w przemyśle lotniczym, silniki elektryczne i spalinowe, elementy motocykli, sprężarek, profile aluminiowe, odlewy cynkowe i aluminiowe. Korzystnym jest też częste wykorzystywanie np. śrutu cynkowego w celu wytworzenia na powierzchni obrabianej w trakcie obróbki mikroskopijnej grubości (rzędu 1-2 ?m) antykorozyjnej warstwy cynku. W przypadku śrutów miedzi lub mosiądzu można je wykorzystywać do zwierciadlanej obróbki armatury wodociągowej czy oświetleniowej wykonanych z tych metali. Śruty cynku i aluminium są też zalecane do usuwania starych powłok malarskich w procesach remontów i regeneracji różnych detali w miejsce chemicznych metod usuwania tych powłok. Są to konkurencyjne media w stosunku do śrutów z tworzyw sztucznych [8]. Te metaliczne śruty przewyższają trwałością śruty z tworzyw sztucznych. Śruty z metali nieżelaznych, a szczególnie śruty niklowe, po ich owalizacji, zalecane są do procesów kulowania różnych detali, najczęściej motoryzacyjnych i lotniczych celem zwiększenia ich wytrzymałości zmęczeniowej.
Zakończenie
Śruty z metali nieżelaznych w istotny sposób zwiększają możliwości uzyskania oczekiwanych efektów obróbki w procesach obróbki strumieniowo-ściernej. Te możliwości są dotychczas w praktyce przemysłowej mało wykorzystane. Spowodowane jest to niedostateczną informacją o tych śrutach i ich właściwościach. Bardzo ważnym argumentem przemawiającym za ich stosowaniem jest potrzeba zapobiegania występowania korozji galwanicznej obrabianych detali. Minimalizowanie tego niekorzystnego zjawiska ma miejsce w przypadku prawidłowego doboru rodzaju śrutu do obróbki określonego metalu.
Komentarze (0)