Jak użytkownicy mogą znaleźć optymalną metodę aplikacji dla danego wyrobu?
Nanoszenie lakieru na wyroby może odbywać się na wielorakie sposoby. Użytkownicy instalacji lakierniczych muszą zatem opracować dla każdego indywidualnego przypadku najlepsze rozwiązanie, uwzględniając przy tym sumę wszystkich warunków brzegowych. LacTec GmbH pokazuje na przykładzie lakierowania zderzaka, jakie kryteria przemawiają za danym sposobem lakierowania.
LacTec GmbH z Rodgau koło Frankfurtu rozwinął i wytworzył automatyczne, elektrostatyczne technologie lakierowania dla klientów z branży motoryzacyjnej jak również z innych gałęzi przemysłu. Przedsiębiorstwo produkuje kompletne instalacje lakiernicze, w których następuje szybka zmiana koloru podawanego lakieru, zabudowane są systemy rozdziału potencjałów, jak również układy zasilania instalacji lakierem.
Punkt ciężkości stanowi opracowywanie nowych rozwiązań aplikacji. Jak podkreśla Christian Goldmann, pracownik działu sprzedaży w firmie LacTec, dla elementów wymagających lakierowania rzadko kiedy jest jedno tylko właściwe rozwiązanie problemu aplikacji. - Koncepcja aplikacji wcale nie jest ściśle i na stałe związana z danym elementem – mówi. - Daleko bardziej decydująca w takim przypadku jest suma warunków brzegowych mających wpływ na sposób nanoszenia powłok lakierniczych. Potwierdzenie tezy stawianej przez Goldmanna stanowi następujący przykład spotkany w praktyce: jeden z klientów dostarczający swoje wyroby dla przemysłu motoryzacyjnego miał polakierować dużą ilość zderzaków w liczbie dziesięciu sztuk na minutę, 600 na godzinę, 13 tys. dziennie. W tym przypadku mogą wchodzić w grę różne opcje, począwszy od systemu rozpylacza tarczowego, poprzez lakierowanie z użyciem rozpylacza dzwonowego, aż po roboty lakiernicze wyposażone w pistolety do aplikacji.
Proste wyroby, prosta koncepcja
Początkowo klient używał w swojej instalacji jedynie dwóch kolorów. Każdy umieszczony na zawieszce zderzak przechodzi przez instalację lakierniczą z szybkością przesuwu 3 m na minutę. Długość sprężyn gazowych waha się w granicach od 400 do 800 mm, zaś ich średnica wynosi pomiędzy 30 i 60 mm. Grubość warstwy suchej każdego z elementów konstrukcyjnych wynosi 70 µm.
Goldmann jest zdania, że ze względu na rotacyjną symetrię elementów konstrukcyjnych i ich dużą ilość, najlepszą w tym przypadku metodą nanoszenia lakieru będzie zastosowanie rozpylacza tarczowego, gdyż przy aplikacji tą metodą działają siły odśrodkowe powodujące, iż lakier w postaci delikatnej mgiełki zostaje równomiernie rozpylony, a następnie jest naniesiony elektrostatycznie na element.
Komentarze (0)