Producent mebli wymienia technologię lakierowania
Firma Ekornes, producent mebli z Norwegii, wymienia posiadaną lakiernię na nową i poprzez ten zabieg podwaja wydajność lakierowania drewnianych stelaży. Separacja powstającej podczas lakierowania mgły lakierniczej nie zagraża środowisku dzięki systemowi automatycznej regeneracji filtrów.
Ekornes ASA, z siedzibą główną w Ikornnes w Norwegii, jest największym producentem mebli w Skandynawii. Przedsiębiorstwo produkuje m.in. znane na całym świecie meble Stressless. W zakładzie produkcyjnym w Ikornnes, położonym bezpośrednio przy wpisanym na listę światowego dziedzictwa UNESCO fiordzie Geirangerfjord, producent mebli zainwestował w bardzo nowoczesną lakiernię do lakierowania drewnianych stelaży. Lakiernia została zaprojektowana, dostarczona i uruchomiona przez firmę Rippert.
Dane kluczowe:
Czas taktu Ok. 10 sek
Prędkość posuwu P&F Regulowana do 8m/min
Zużycie mgły lakierniczej bejcy Ok. 20 000 l/a
Zużycie mgły lakierniczej lakieru bezbarwnego Ok. 35 000 l/a
Również w dotychczas używanej lakierni natryskiwanie już od wielu lat odbywało się automatycznie za pomocą robotów. Jednakże od modernizacji oczekiwano znacznej poprawy w zakresie racjonalizacji, zużycia energii oraz ochrony środowiska.
Lakierowanie odbywa się obecnie w trzech etapach: bejcowanie, nakładanie pierwszego lakieru bezbarwnego jako podkładu wraz z następującym szlifowaniem oraz nakładanie drugiego lakieru bezbarwnego jako warstwy kryjącej. Wszystkie lakiery oraz bejca są wykonane na bazie wody w celu ochrony środowiska. W poszczególnych kabinach natryskowych pracują każdorazowo jednocześnie dwa roboty, aby uzyskać krótki czas taktowania podczas lakierowania wynoszący 10 sekund dla każdego stelaża. Oznacza to podwojenie wydajności lakierowania w porównaniu do procesu w dotychczasowej lakierni. Bezkolizyjny transport lakierowanych elementów przez lakiernię jest zapewniany przez system transportu podwieszonego Power&Free z funkcją okrężną.
Trzystopniowa separacja mgły lakierniczej
Nowością jest zastosowanie kabin natryskowych z automatyczną regeneracją filtrów oraz następującą po niej filtracją cząstek drobnych z automatyczną regeneracją. Dzięki temu kabiny natryskowe w znacznym stopniu mogą pracować w trybie powietrza obiegowego i tym samym niezależnie od powietrza z zewnątrz. Jest to istotny wkład w ochronę środowiska, gdyż z jednej strony oszczędza się znaczne ilości energii grzewczej, a z drugiej strony zapylenie zostaje zredukowane do minimum. Technologia separacji automatycznie regenerowanych filtrów w kabinach natryskowych opiera się na systemie obrotowych szczotek walcowych (RTS) stworzonym przez firmę Rippert.
Zautomatyzowana technika lakierowania zapewnia wysoką zdolność nanoszenia materiału, jednakże znaczna część mgły lakierniczej pozostaje w strumieniu powietrza odpływowego. Mgła lakiernicza bezpośrednio po uwolnieniu jest jeszcze wilgotna. Aby uniknąć jej przywierania w następnych rurociągach oraz silnego obciążenia filtrów cząstek drobnych, w miejscu powstawania mgły lakierniczej stosuje się filtry wstępne, np. z blachami odbojowymi, z wkładami z papieru, z włókniny albo waty szklanej lub kombinacji pomiędzy nimi. Efekt przyklejania się cząstek farby powoduje, że przywierają one do powierzchni styku każdego z mediów filtrujących, wskutek czego nie jest uzyskiwany odpowiedni stopień separacji.
W istocie wszystkie te standardowe systemy filtracyjne są filtrami zbiorczymi, tzn. zatykają się coraz bardziej podczas eksploatacji urządzenia i nie można ich zregenerować. Wskutek tego zmieniają się opory po stronie filtra i tym samym także ilość przepływającego powietrza wywiewnego, o ile automatycznie nie nastąpi dodatkowa regulacja. Taka sytuacja może doprowadzić do nierównomiernego nakładania lakieru, w szczególności w przypadku lakierowania elementów o nierównych kształtach i w konsekwencji do powstawania różnorodnej grubości warstw.
Jeśli na skutek zatkania się filtra w kabinie natryskowej ilość powietrza odpływowego spadnie poniżej minimum, wtedy wymagana jest wymiana wkładów filtracyjnych, która może być bardzo czasochłonna i prowadzić do zatrzymania produkcji. Ponadto, podczas czyszczenia filtra dochodzi utrudnienie w postaci nie tyko przefiltrowanych i splątanych resztek lakieru, lecz także konieczności utylizacji wkładów filtracyjnych.
