Doświadczenie potwierdza obniżenie ilości ziaren największych o 96,39%, a jeśli dodać do tego 9,6% podziaren, których nie powinno być wcale, to mamy 105,99% zdegradowanych ziaren ściernych. Daje to po trzech zawróceniach ścierniwa przekroczenie założeń wartości kanonicznej 50% zdegradowanych ziaren ściernych 2,138-krotnie. Specjaliści określają możliwość najwyżej 1 do 2 razy lub 1,5-krotnego użycia granulatu żużla pomiedziowego w sposób wymagany dla innych ścierniw do obróbki strumieniowo-ściernej. Według materiałów NIOSH, żużel pomiedziowy po pierwszym przejściu rozbija się 52,8% ilości ziaren początkowych. Rozbieżność wynika z tego, że urządzenia wirnikowe wyrzucające ścierniwo nadaje ziarnom ściernym prędkość dwukrotnie mniejszą niż przy pneumatycznym sposobie obróbki strumieniowo-ściernej, co powoduje nadanie ziarnom prawie czterokrotnie mniejszą siłę uderzenia ziarnem ściernym w powierzchnię badaną.
Parametry chropowatości uzyskiwane przez granulowany żużel pomiedziowy
Patrząc na tabelkę nr 6 zauważamy, że elektrokorund, choć drobniejszy od żużla pomiedziowego, daje większe wartości chropowatości od granulowanego żużla pomiedziowego, a nawet po jego prawie całkowitym rozbiciu po 100 zawróceniach daje tę samą chropowatość co żużel pomiedziowy po 15 zawróceniach. Należy też powiedzieć, że określenie trwałości ścierniwa na obniżeniu wymiarów u 50% ziaren ma zapewniać stabilność wartości chropowatości niezbędną dla zapewnienia właściwej przyczepności nakładanych powłok ochronnych. Z tabeli 7 wynika, iż skrawność elektrokorundu po każdej liczbie jego zawróceń jest wyższa od skrawności granulowanego żużla pomiedziowego, jedynie po 15 zawróceniach jest zbliżona. Jak widać, skrawność granulowanego żużla pomiedziowego wzrasta do 15 cyklu obróbki, by następnie spadać. Jeśli jednak spojrzeć na poziom chropowatości obrobionej powierzchni, to nie jest to wartość warta wykorzystywania. Skrawność elektrokorundu F24 rośnie praktycznie do 25 cykli obróbki, a potem praktycznie nie spada. Elektrokorund wychodzi i w tym porównaniu zwycięsko.
Inkrustacja powierzchni obrobionej żużlem pomiedziowym
Wadą granulowanego żużla pomiedziowego jest skłonność do inkrustacji powierzchni oczyszczanej w ilości od 15 do 25 cząstek przypadających na 1 cm2, którą należy usunąć poprzez zdmuchiwanie lub lekką obróbkę szczotkami (z jakim skutkiem nikt nie ocenił). Obserwacje producenta elektrokorundu Dynamit Nobel Chemikalien wskazują, że przy wilgotności względnej 60-80% stal St52 po obróbce powierzchni żużlem pomiedziowym pokrywa się rdzą nalotową po 2 tygodniach, po obróbce żużlem paleniskowym po 3 dniach, a po obróbce elektrokorundem po 6 tygodniach. W trakcie pracy żużlem pomiedziowym stali na mokro można zauważyć szybkie pojawianie się rdzy nalotowej na stali oczyszczanej i spłukiwanej wodą, tak że powierzchnia po 1 godzinie jest pokryta rdzą nalotową, a garnet w tych samych warunkach powoduje powstanie rdzy nalotowej po 6 dniach. Dlatego firma Quill Falcon nie zaleca żużli odpadowych do obróbki strumieniowo-ściernej powierzchni na mokro. Tytuł o zastosowaniu granulowanego żużla pomiedziowego zamiast elektrokorundu jest, jak widać, mocno przesadzony. Można by się nad nim zastanawiać, gdyby była wprowadzona produkcja granulowanego żużla pomiedziowego z obróbką cieplną, która podwyższa trwałość i twardość żużli pomiedziowych, lecz takich badań nie wykonano. Przykładowe parametry obróbki ziarnami 0,4-1,6 mm zaznaczone na czerwono w tabeli: ciśnienie 0,49 MPa (4,9 bara), dysza o średnicy 10-12 mm, kąt natrysku 50-800, odległość od podłoża oczyszczanego 40-50 cm, uzyskana chropowatość RZ = 55-70 ?m. W stoczniach remontowych stosuje się ciśnienie 0,85 MPa (8,5 bara) z dyszą Venturi wielkości 12 mm, ziarnami 0,4-1,6 mm.
