Rosyjska firma z branży motoryzacyjnej wprowadza nowoczesną technologię lakierowania marki Eisenmann
Aby spełnić wysokie wymagania General Motors, rosyjska firma ZAO Vlankas zainwestowała w nowy system lakierowania zderzaków samochodowych. Eisenmann zaprojektował nie tylko linię pozwalającą na podwojenie wydajności procesu, lecz również wprowadził wodny system lakierowania, minimalizując tym samym wady końcowe detali.
Firma ZAO Vlankas z St. Petersburga, jako członek grupy Krista, jest rosyjskim dostawcą przemysłu motoryzacyjnego produkującego plastikowe elementy nadwozi dla zachodnich marek. Fakt ten napawa dumą rosyjskich właścicieli koncernu. Vlankas wytwarza i maluje zderzaki dla koncernu General Motors. Aby w pełni spełnić wymogi kontraktu, zainwestowano w nowy system lakierniczy, który pozwala osiągnąć wysokie standardy GM.
Projektowanie z myślą o przyszłości
Główną zaletą projektu Eisenmanna, który pokonał trzy inne propozycje, jest wprowadzenie możliwości łatwego przeprojektowania ustawień linii. Vlankas potrzebował nie tylko oprzyrządowania, które pozwoli mu na pomalowanie obecnej produkcji 240 000 zderzaków rocznie, lecz chciał być przygotowany na szybkie podwojenie produkcji. Dodatkowym atutem oferty była możliwość prostego przejścia na system wodorozcieńczalny bez konieczności długotrwałych procesów przejściowych. Posiadając powyższe zdolności produkcyjne, firma Vlankas z pewnością zdoła spełnić przyszłościowe wymogi swoich klientów. Eisenmann stworzył linię zdolną do szybkiego wzrostu wydajności - lakiernia ma system trawers, który umożliwia załadunek z dwóch stron. Strefy załadunku jak i rozładunku wyposażone są w obrotowe urządzenia pozwalające pojedynczemu pracownikowi na załadunek trawersy z dwóch stron. Dodatkową zaletą ruchomych trawers jest to, iż wymagają one mniej przestrzeni niż konwencjonalny przenośnik łańcuchowy. Co więcej, projekt kabiny lakierniczej zapewnia możliwość montażu dodatkowych ramion robota, np. w sytuacji konieczności oczyszczania powierzchni, aplikacji podkładu, farby bazowej, jak i lakieru bezbarwnego. Elementy mogą być malowane jednocześnie z obu stron zawieszki bez konieczności wydłużenia czasu operacji, efektywnie zwiększając wydajność. Obecnie Vlankas stosuje farby rozpuszczalnikowe. Aby zapewnić możliwość przejścia na system wodny bez konieczności znacznej ingerencji w proces produkcyjny, projekt lakierni zapewnia szybką akomodację poprzez włączenie strefy suszenia i chłodzenia za częścią aplikacji podkładu i farby nawierzchniowej. Rozwiązanie takie zapewnia oszczędność przestrzeni, jak i zachowanie kolejności sekwencji produkcji.
Wielopoziomowy proces lakierowania
Linia lakiernicza została zainstalowana w dotychczasowym miejscu do tego przeznaczonym do wysokości jedynych 12 metrów. Eisenmann osiągnął to dzięki bardzo kompaktowemu projektowi z jednej strony oraz wielopoziomowemu systemowi lakierowania. Wielopoziomowość zapewnia system dźwigów. Vlankas produkuje zderzaki samochodów przy użyciu form wtryskowych, a następnie bezpośrednio transportuje je do lakierni. Po ręcznym zawieszeniu elementów na poziomie zero są one transportowane w dalszej części w trybie automatycznym. Pierwsza strefa obejmuje przygotowanie powierzchni składające się z czterech etapów. Interesującym udogodnieniem jest stacja przechyłu zawieszek oraz ich potrząsania, dzięki którym woda z procesu płukania jest usuwana z wklęsłych geometrycznych stref detalu tak, aby ułatwić suszenie elementu w ciągu następnych 20 minut. Dzięki opisanym krokom mamy pewność, iż woda nie przedostanie się do strefy natrysku farby i nie spowoduje wystąpienia wad. Dodatkowymi stacjami na poziomie ?przygotowania powierzchni? są strefy obróbki płomieniem, co sprzyja zwiększeniu wytrzymałości tworzywa poprzez wprowadzenie cząstek tlenu do struktury materiału oraz polepszeniu charakterystyk przyczepności nanoszonych powłok, jak również strefa aplikacji podkładu, farby bazowej oraz lakieru bezbarwnego. Każda ze stref oddzielona jest poprzez wolne przestrzenie z cyrkulacją świeżego powietrza. Układ samej lakierni pozwala na szybkie użycie różnych farb na etapie powłoki bazowej. Zmiana koloru następuje automatycznie. Suszenie farb następuje w czasie 45 minut w temperaturze 90°C. Po schłodzeniu elementy są transportowane do stref rozładunku, gdzie przeprowadza się inspekcję wizualną oraz zdjęcie zabezpieczeń maskujących.
