Rozmowa ze Svenem Schröderem, kierownikiem laboratorium Luftfahrt Struktur w firmie Mankiewicz, o problemach zabezpieczeń antykorozyjnych oraz wyzwaniach podczas opracowywania receptur nowych lakierów do malowania samolotów
Samoloty muszą wytrzymać ekstremalne obciążenia. Warstwy lakieru nakładane według nowoczesnej technologii gwarantują funkcjonalność i tym samym bezpieczeństwo samolotów. Sven Schröder z firmy Mankiewicz na łamach "Besser Lackieren!" udzielił wywiadu na temat wysokich wymagań względem lakierów do malowania konstrukcji samolotów.
- Jakie szczególne wymagania pojawiają się względem lakierowania w branży lotniczej w porównaniu z lakierowaniem w przemyśle samochodowym?
- Przede wszystkim różnice w lakierowaniu samochodów i samolotów występują ze względu na materiały przeznaczone do malowania: w samolotach stosowane są głównie stopy aluminium oraz włókna węglowe, natomiast w samochodach w przeważającej części stal oraz tworzywa sztuczne - tylko w niewielkim stopniu stosuje się tu aluminium i włókna węglowe. Ponadto, średnia żywotność samochodu wynosi około 10 lat, natomiast samolotu od 25 do 30 lat. Fakt ten stawia przed producentami lakierów całkiem inne wymagania. Korozja nie jest w tak dużej mierze istotna dla bezpieczeństwa samochodów jak w przypadku samolotów. Jeśli w samolocie zaistnieją szkody powstałe na skutek korozji, wtedy stabilność i bezpieczeństwo lotu są zagrożone bezpośrednio. Przykładem tego jest Boening 727, który w 1988 r. z powodu małej skorodowanej dziury podczas podejścia do lądowania na Hawajach stracił cały dach kabiny (tzw. hawajski kabriolet). Wymagania w branży lotniczej są znacznie szersze: lakier musi wytrzymać ekstremalne zakresy temperatur między minus 55 a plus 70°C, postawić opór obciążeniom podczas startu i lądowania samolotu oraz chronić materiały konstrukcyjne przed agresywnie działającymi mediami, jak np. olejami hydraulicznymi lub środkami odmrażającymi. Poza tym ciężar lub grubość warstwy lakieru odgrywa dużą rolę przy zużyciu paliwa.
Dodatkowe działania w celu ochrony antykorozyjnej
- Na czym polega różnica w niezbędnych działaniach w celu ochrony przed korozją?
- Cała struktura powlekania lakierami jest bardzo podobna: krok 1 - przygotowanie podłoża, krok 2 - podkład, krok 3 - lakier nawierzchniowy (topcoat) lub lakier bazowy (basecoat). W przypadku samochodów przygotowanie powierzchni całej karoserii odbywa się w procesie kataforezy. Natomiast w przypadku samolotów każda pojedyncza metalowa część jest przygotowywana chemicznie przez płukanie, trawienie alkaliczne i kwasowe oraz anodowanie. Ze względu na różne rodzaje podłoża (aluminium, włókna węglowe, tytan) oraz zróżnicowane wymagania względem powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych, a także względem części konstrukcyjnych o niejednorodnej strukturze stosuje się tu zróżnicowane systemy lakiernicze, podczas gdy w branży samochodowej z reguły wszędzie stosowane są te same lakiery. Ponadto, w różnych obszarach w samolocie, np. w miejscach nitowanych, konieczna jest dodatkowa ochrona antykorozyjna (wosk, uszczelniacze).
Komentarze (0)