Artykuły branżowe

Stopnie twardości śrutu ciętego z drutu stalowego są dobierane w zależności od zastosowania. Na ogół, wyższa twardość śrutu oznacza jego niższą wytrzymałość. Jednak dla aplikacji śrutowania śrut powinien być twardy. Typowe zakresy twardości stali węglowej ciętego z drutu to 45-50 HRC; do śrutowania detali o wysokiej wytrzymałości, takich jak części nawęglane i sprężyny, stosuje się śrut twardy 55-60 HRC; a śrutowanie miękkich części - twardość 50-55 HRC. Twardości przepracowanych śrutów staliwnych wzrastają o około 10.

Najniższe zanieczyszczanie powierzchni po śrutowaniu - wszystkie ścierniwa pozostawiają drobinki wbite w powierzchnię (obrabiane strumieniowo-ściernie lub utwardzane poprzez śrutowanie). Fragmenty połamanych śrutów mogą szybko korodować na powierzchni obrabianej części (efekt korozji galwanicznej). Śruty cięte z drutu CCW nie ulegają podziałowi tak szybko jak inne śruty i nie mają tendencji do pękania na maleńkie cząstki, które mogą trwale osadzać się na powierzchni. Śruty cięte z drutu CCW nie posiadają też powłok z tlenków żelaza, tj. rdzy na powierzchni cząstek, które odrywają się i są przenoszone na część obrabianą. Dlatego śruty cięte z drutu CCW pozostawiają o wiele mniej (od 10 do 20 razy) pozostałości rdzy na powierzchni części obrabianej. Badania zanieczyszczania powierzchni oczyszczanej wykazały, że pozostałość wbitych odłamków śrutu na powierzchni oczyszczanej strumieniowo śrutem ciętym z drutu jest o 10 do 15 razy mniejsza w porównaniu do śrutu staliwnego okrągłego S330. Na częściach stalowych pozostałość (tlenku żelaza) zazwyczaj nie jest naganna. Lecz na częściach nieżelaznych należy ją usuwać. W celu usuwania zadziorów są stosowane procesy chemicznego usuwania zanieczyszczeń, które są zwykle korzystne, lecz mogą być bardzo kosztowne i niebezpieczne dla personelu oraz wymagają utylizacji zużytych roztworów chemicznych. Czas oczyszczania również jest zmniejszony.

Narażenie pracowników na potencjalne zagrożenia bezpieczeństwa ze strony używanych do tego celu substancji chemicznych jest mniejsze, a wymiana roztworów chemicznych jest rzadsza.

Poprawa odporności na zmęczenie części maszyn - przeprowadzono próby zmęczeniowe rzeczywistych części, jak też i poddano badaniom próbki laboratoryjne w celu określenia, czy śrut cięty z drutu stalowego jest równy lub lepszy niż inne śruty, pod względem czasu życia części.

Etapy zmiany kształtu śrutu ciętego z drutu stalowego podczas kulowania.

Wykazano też, że śrut cięty z drutu stalowego CCW uzyskał wyższy niż średni i bardziej spójny czas życia (trwałość) niż śruty staliwne i żeliwne a nawet ze stali molibdenowej.

Oszczędności wynikają przede wszystkim ze względu na doskonałą wytrzymałość i odporność na pękanie ziaren śrutu ciętego z drutu stalowego, a także braku powłoki tlenku żelaza. Oszczędności wynikają też z kosztów związanych z konsumpcją tych ścierniw, małej ilości powstałych pyłów przy usuwaniu zanieczyszczeń powierzchni.

Rozszczepianie ziaren śrutu ciętego z drutu stalowego przy obróbce strumieniowo-ściernej stali o twardości 62 HRC następuje po ilości 3000 przejść, przy czym znamiennym jest wczesne pojawianie się bardzo drobnych odłamków wielkości <0,4 mm, które związane jest z odrywaniem się zadziorów tego śrutu powstałych podczas cięcia drutu. Wcześniej zaokrąglają się ziarna o wyższej granulacji, co jest związane z większym odkształceniem plastycznym. Śrut cięty z drutu zaokrągla się prawie całkowicie po 1000 przejściach.

Śruty cięte z drutu stalowego są trwalsze od śrutów staliwnych okrągłych (ma tu wpływ inny proces wytwarzania ścierniw ciętych z drutów). Śruty cięte z drutu stalowego są też dużo trwalsze niż śruty ostrokrawędziowe, posiadają wyższą początkową skrawność, lecz szybciej od śrutów staliwnych ostrokrawędziowych zaokrąglają się, zwłaszcza ziarna o dużej granulacji na skutek swojej wysokiej plastyczności. Jest sens stosowania ich w komorach pneumatycznych pod warunkiem częstszego dosypywania nowego śrutu w miejsce utraconego. W oczyszczarkach wirnikowych, które są nadzorowane pod kątem kosztów eksploatacji, obserwuje się początkowo szybkie zużywanie się łopatek rzucających śrut.

Przy pneumatycznych oczyszczarkach, z powodu stosunkowo niskich twardości śrutów w stosunku do ścierniw syntetycznych, koszty zużywania się dysz są nikłe w stosunku do kosztów, np. przy stosowaniu elektrokorundów, a zwłaszcza węglika krzemu o najwyższej twardości.

Etapy zmiany kształtu śrutu ciętego z drutu stalowego podczas kulowania.

Śrut cięty z drutu stalowego CCW35 i staliwnego okrągłego po 1000 cyklach.

Śruty cięte z drutów nierdzewnych

Spotyka się szeroką gamę śrutów nierdzewnych różniących się składem chemicznym i własnościami. Seria AISI 200 śrutu ciętego z drutu ze stopów stali nierdzewnej posiadająca około 70% zawartości niklu, w stosunku do stali nierdzewnej 302/304, zachowuje twardość od 50 do 60 HRC, tj. taką jak 302/304. Jednak produkt ten zapewnia znaczące oszczędności i jest świetnym rozwiązaniem dla kogoś, kto szuka śrutu ze stali nierdzewnej dla aplikacji, które nie muszą stosować się do specyfikacji ogólnie znanych ścierniw. Śrut cięty z drutu nierdzewnego w gatunku 316 posiada wyższą zawartość stopu niklowo-łożyskowego i oferuje doskonałą odporność na korozję w wymiennikach ciepła i w złożach fluidalnych. Będąc niemagnetycznym, może być stosowany do bębnowania lub wibracyjnego oczyszczania, w których separacja magnetyczna jest pożądana. Śrut ten ma twardości HRC 30-35. Gatunek 430 jest prostym śrutem chromowym o twardości ok. 35 HRC i jest przeznaczony do operacji, gdzie jest pożądana niższa twardość śrutu.