Ścierniwo opuszcza dyszę z prędkością zbliżoną do prędkości ścierniwa wylatującego z dyszy oczyszczarki pneumatycznej ("piaskarki") z otwartym obiegiem. Ścierniwo jest gromadzone w zbiorniku magazynującym i zasysane przez wytworzone w głowicy czyszczącej podciśnienie. Podobnie jak ma to miejsce w oczyszczarkach pneumatycznych ("piaskarkach"), wydajność oczyszczania przez wersję ciśnieniową pracującą pod ciśnieniem 0,4 MPa (4 bary) odpowiada wydajności pracy oczyszczarki w wersji z zasysaniem podciśnieniowym ścierniwa przy ciśnieniu 0,7 MPa (7 barów). Wydajność oczyszczarek inżektorowych jest więc w przybliżeniu około 50% niższa.
Średnica dyszy wpływa na wielkość wiązki śrutu (intensywność śrutowania) i szerokość oczyszczanego pasa powierzchni, natomiast pojemność zbiornika na ścierniwo decyduje o czasie jego opróżniania.
Zasada działania
Ścierniwo trafia do głowicy śrutującej trzymanej przez operatora. Korpus głowicy jest wykonany ze stopu aluminium, dzięki czemu jest lekki, co ułatwia obsługę. Wewnętrzna powierzchnia wyłożona jest specjalną powłoką zwiększającą jej żywotność. W korpusie głowicy osadzona jest wymienna dysza śrutująca o średnicy zależnej od wielkości oczyszczarki i wielkości stosowanego ścierniwa. Dysza wyłożona jest od wewnątrz wytrzymałym na ścieranie materiałem, np. węglikiem boru (B4C), co gwarantuje jej długą trwałość, zwłaszcza przy stosowaniu elektrokorundu.
Głowica wyposażona jest w uszczelniającą szczotkę, która okala otwór głowicy zakończony wymiennymi końcówkami, które przylegają do powierzchni oczyszczanej, dzięki czemu śrut oraz zanieczyszczenia nie wydostają się na zewnątrz, gwarantując bezpyłową pracę urządzenia. Kształt wymiennej końcówki dopasowuje się do kształtu powierzchni, tj. płaska, wklęsła, wypukła, z kątem wewnętrzny lub zewnętrznym (patrz fot. 3-10). Duże oczyszczarki przeznaczone do oczyszczania dużych powierzchni wyposażane są w głowice osadzane na kółkach oraz mogą być wyposażone dodatkowo w sterowanie automatyczne. Głowica jest połączona ze śrutownicą podciśnieniowym wężem odsysającym śrut zanieczyszczony oraz wąż sterujący zaworem bezpieczeństwa. Długość węża podana w parametrach technicznych może być przedłużana za pomocą szybkozłączki. Śrutowanie jest regulowane za pomocą dźwigni znajdującej się na głowicy (śrutowanie lub tylko odsysanie). Zwolnienie dźwigni uruchamia zawór bezpieczeństwa, co powoduje natychmiastową przerwę w śrutowaniu.
Oczyszczone ścierniwo gromadzi się w znajdującym się pod separatorem zanieczyszczeń ścierniwa zbiorniku w wersji ciśnieniowej połączonym z komorą ciśnieniową poprzez zawór grzybkowy. Ścierniwo zgromadzone w zbiorniku zapasowym w czasie przerw w śrutowaniu spada do komory ciśnieniowej. Stąd pod ciśnieniem, poprzez zawór dozujący, wytłaczane jest wraz ze strumieniem sprężonego powietrza. Podczas pracy maszyny ciśnieniowej muszą następować krótkie przerwy dla uzupełnienia zapasu śrutu w komorze ciśnieniowej. Większe oczyszczarki mogą być przystosowane do pracy ciągłej, wówczas urządzenie wyposażone jest w komorę pośrednią znajdującą się pomiędzy odzyskiwaczem i komorą ciśnieniową. W wersji podciśnieniowej zawór lub dysza dozująca są bezpośrednio zamontowane pod zbiornikiem, skąd ścierniwo jest zasysane - poprzez wąż zasilający - do dyszy w głowicy.
Posiadanie przez oczyszczarkę "bezpyłową" pochłaniacza pyłów jest warunkiem koniecznym, pozwalającym ich stosowanie obok innych stanowisk pracy, bez konieczności jego izolowania ani wentylowania pomieszczenia.
Rozwiązania techniczne głowic czyszczących
Fot. 5. Głowica typu PROBLAST.
Fot. 6. Głowica typu CLEMCO.
Fot. 7 i 8. Głowice typu PAULI SYSTEMS.
Fot. 9. Głowice podświetlane do usuwania graffiti dla urządzenia Tornado ACS 35.
Innowacje techniczne umożliwiające zwiększenie wydajności oczyszczania
Fot. 10. Głowica firmy KF-Strahltechnik.
Firma KF-Strahltechnik zaproponowała dużą głowicę dla oczyszczarki bezpyłowej przeznaczonej do obróbki dużych powierzchni płaskich o zamkniętym obiegu ścierniwa z regulowaną średnicą wiązki (70-120 mm). W maksymalnym położeniu pozwala poszerzyć wiązkę strumienia czyszczącego do szerokości 300 mm. To rozwiązanie powoduje prawie trzykrotny wzrost wydajności oczyszczania bezpyłowego. Wymaga jednak zwiększonego strumienia ściernego (większa dysza i większe zużycie powietrza oraz dostatecznie wysokie ciśnienie sprężonego powietrza).
