Artykuły branżowe

Ryzyko antykorozjonistów, jeśli wziąć pod uwagę tylko stany normatywne, określone przede wszystkim „laboratoryjnym składem mediów”, „instrukcyjnymi warunkami pracy” oraz dopasowaną do nich „katalogową chemoodpornością” zastosowanych materiałów, jest niewielkie i prawdopodobieństwo „chemicznego” uszkodzeń powłok jest znikome. O to zadbała inżynieria materiałowa i jej gumy bromobutylowe są „normatywnie odporne” na zadane w płuczkach warunki pracy. Zagrożeniem – przy czym bardzo poważnym – są natomiast stany nadzwyczajne, wynikające z przypadkowego i niekontrolowanego nagromadzenia się ostrokrawędziowych nawisów osadowych o ciężarze liczonym w setkach kilogramów, które spadając zrywają wykładziny ze ścian i kaleczą powłoki denne. Podobnie niszcząco działają awaryjnie wrzucane i nieschłodzone wstępnie strumienie gazów kotłowych albo szoki termiczne powodowane płynami technologicznymi i wodami myjącymi. Ważne jest to, że zjawiska, o których wyżej, nie poddają się jakimkolwiek regułom obliczeniowym a miejscem i skalą ich wystąpienia rządzi przypadek. Może on być spowodowany błahostką natury eksploatacyjnej, może być wynikiem dostawy węgla z innego złoża, może być w końcu sprawą losową, zależną tylko od miejsca powstania zarodka krystalizacyjnego na jednym z tysięcy elementów płuczki. To nie zmienia faktu, że za awarię odpowiadają wykonawcy powłok ochronnych a to za sprawą jednobrzmiąco sporządzanych umów kontraktowych narzucających im wykonanie robót gwarantujących „dyspozycyjność ruchową 99,9% w ciągu 60 miesięcy od daty uruchomienia urządzenia”.

Trudność przeciwstawiania się „skutkom stanów nadzwyczajnych” a więc głównemu czynnikowi składającemu się na ryzyko wykonawcze jest dodatkowo spotęgowana faktem powszechnie obserwowanego i bardzo niebezpiecznego przeniesienia projektowania „antykorozji” z biur konstruktorskich do biur handlowych z zamianą skomplikowanego zadania inżynierskiego na czynność handlową w postaci przetargów na „dostawę zabezpieczeń antykorozyjnych”. Kryterium przetargowe w postaci „cena – 100%” ma charakter wybitnie „prooszczędnościowy” i trudno minimalizować ryzyko, szukając wszystkich możliwych dobrodziejstw inżynierii materiałowej, skoro „cena antykorozji aparatu”, choć na tym etapie jeszcze nieznana, jest już umieszczona w „cenie wyrobu” wylicytowanej podczas wcześniejszego przetargu na dostawę „aparatu pod klucz”. Trudno w takim przypadku o rozwiązania zmniejszające ryzyko, tym bardziej, że w wielu wypadkach wymagają one ingerencji w istniejącą już i zatwierdzoną wieloma podpisami stal. A tak się, niestety, składa, że o skuteczności ochronnej decyduje nie „katalogowa chemoodporność” zastosowanych materiałów powłokowych, ale często i konstrukcja chronionych urządzeń. W łańcuchu przetargowym trudno o uzyskanie tej symbiozy, szczególnie wówczas, jeśli to, co jest bardzo ważne, żeby nie powiedzieć „najważniejsze”, występuje na końcu systemu kooperacyjnego.

Na zakończenie rozważań o „ryzyku w antykorozji”, które w odniesieniu do wielu obiektów przemysłowych można interpretować jako „być albo nie być” warto wrócić do wymienionej na wstępie frazy dotyczącej wniosków z zachowania się powłok ochronnych jako empirycznej metody badania ich skuteczności. W tym miejscu ukłon w stronę branżystów od gumy, tworzyw, laminatów, ceramiki i innych materiałów oraz technologii robót chemoodpornych a także w ich imieniu informacja dla przedstawicieli innych dziedzin techniki. Fakty – że skuteczność ochronną powłok poznaje się po latach, że możliwości obserwacyjne pojedynczych firm zawsze są ograniczone, że naukowe wsparcie z zewnątrz jest bardziej niż skromne – spowodowały, że w tej grupie zawodowej kwestia „materiał odporny czy nieodporny na dane środowisko” nie jest przedmiotem wiedzy tajemnej oraz atrybutem konkurencji, lecz wchodzi do wymienianego wewnętrznie i na zasadach koleżeńskich zasobu wiedzy branżowej. Wszystkim, którzy „z korozji chleb mają” zdarzyło się bowiem doświadczyć skutków „ryzyka” w działalności zawodowej i znają jego dopuszczalne granice.

Tadeusz Święcki