Artykuły branżowe

Próba oceny – czy i ile można?

Ryzyko jest nieodłącznym elementem każdej dziedziny techniki. Także antykorozji, w której przeciwstawianie się „rdzewieniu żelaza” nie zawsze kończy się sukcesem. Pytanie zatem się pojawia: „kto, co i ile?” w walce z „wrodzoną” wadą żelaza ryzykuje oraz gdzie są granice ryzyka, których przekroczenie nikomu opłacać się nie powinno?

Odpowiedź niby prosta: „tam gdzie prawdopodobne kłopoty, tam bez ryzyka”, ale praktycy doskonale wiedzą, że w antykorozji – szczególnie „ciężkiej” – margines na „uda się albo nie” jest bardzo szeroki. Bo jeśli w wielu sytuacjach, w tym dotyczących złożonych konstrukcji i skomplikowanych mechanizmów, można – w skrajnym wypadku – przy pomocy matematycznego rachunku prawdopodobieństwa wyliczyć procentowy wskaźnik niezawodności urządzenia, to w przypadku ciężkich powłok ochronnych przewidzieć można tylko tyle, ile wynika z wniosków zebranych z podobnych, już pracujących urządzeń. Można też „wycenić ryzyko”, robiąc szacunek kosztów na wypadek niepowodzenia, co – w przypadku konieczności powtórnego wykonawstwa – daje bez liczenia sumę: „faktura x 3” plus straty postojowe, opłaty niezależnych ekspertyz, odszkodowań itp. Wniosek – cena ryzyka niezależnie od metodyki liczenia jest bardzo duża i nie warto go lekceważyć.

Powagi sprawie nadaje fakt „klinczu” jaki powstał w obszarze między potrzebami przemysłowymi, projektowaniem urządzeń, wykonawstwem obiektów i eksploatacją technologiczną z „antykorozją” jako częścią składową fazy wykonawczej i eksploatacyjnej. Między tymi czterema punktami – przy obecnie stosowanych metodach współdziałania ich uczestników – występują elementy niespójności będące przyczyną ryzykownych sytuacji.

Elektrownia.

Potrzeby przemysłowe stawiają dziś wysokie wymagania. W chemii znikają obiekty z wyposażeniem „beczkowym i szaflikowym”, na miejsce prostej aparatury z tradycyjnymi powłokami ochronnymi wchodzi stal szlachetna, szkło i tworzywa teflonowe. Natomiast tam, gdzie klasyczna „antykorozja” ma jeszcze zastosowanie, pojawiają się obiekty wielkogabarytowe o kubaturze liczonej w dziesiątkach tysięcy i powierzchniach rzędu tysięcy metrów sześciennych i kwadratowych. I w tych właśnie obiektach tak guma, jak i inne materiały ochronne muszą spełniać wiele funkcji, z których przynajmniej część wykracza poza zagadnienie „dostatecznej chemoodporności własnej” gwarantującej ochronę stali konstrukcyjnych.

W tym miejscu daje się zauważyć pierwsza niespójność polegająca na zauważalnym braku korelacji między potrzebami technicznymi i ofertą inżynierii materiałowej. Przemysł materiałów ochronnych – choć w ciągłym rozwoju – nie może stworzyć i nie wyprodukuje materiałów o wytrzymałości termicznej przekraczającej naturalną wytrzymałość polimerów węglowych. Poziom dopuszczalnych obciążeń cieplnych wynoszący w udarze 120ºC dla gum i 220ºC dla poliestrów ze znacznie niższymi temperaturami eksploatacji ciągłej stanowi naturalną granicę, której projekty aparaturowe przekraczać nie powinny. Tak, niestety, nie jest i bez trudu można wskazać obiekty, gdzie projektowana temperatura procesowa jest bliska odporności termicznej powłok ochronnych, co rodzi niebezpieczne ryzyko dla producenta i wykonawcy izolacji chemoodpornych wprowadzających do nich swoje materiały.

Współczesne rozwiązania projektowe cechują się także bardzo dalekimi posunięciami oszczędnościowymi, co – choć ogólnie zrozumiałe – w szczegółach może procentować niebezpiecznym ryzykiem. Przykładem niech będzie zamieszczone zdjęcie pokazujące typowy model obecnie budowanych elektrowni. Część z lewej – to „fabryka prądu” zawierająca w sobie bunkry węglowe, kotły i agregaty prądotwórcze. Z prawej – poza chłodnią kominową – to instalacja odsiarczania spalin będąca w istocie „fabryką gipsu”, czyli kosztowną inwestycją proekologiczną oczyszczającą gazy spalinowe z przetworzeniem zawartych w nich tlenków siarki na gips budowlany. Ale „ekologia” kosztuje i za „gips” płaci się oszczędnością uzyskaną przez wyeliminowanie komina, górującego jeszcze do niedawna nad każdą elektrownią i wyrzucającego surowe spaliny do atmosfery. Teraz przechodzą one przez płuczki (widoczne w centralnej części ilustracji), skąd – przez chłodnię – już jako czyste uchodzą na zewnątrz. Dla uzupełnienia informacja – wnętrza płuczek wykonanych ze stali węglowej ze względu na silną agresję chemiczną mediów muszą być chronione przed korozją, najczęściej metodą gumowania.

Nawet pobieżna analiza tego rozwiązania wykonana okiem antykorozjonisty musi wywoływać refleksje. Połączenie „szeregowe” urządzeń od kotła do chłodni kominowej z płuczkami jako integralnymi częściami całej linii technologicznej i bez obejść bocznikowych, umożliwiających odprowadzenie spalin do atmosfery w sytuacjach awaryjnych zmusza – co warte wyraźnego zaznaczenia – w przypadku choćby lokalnego uszkodzenia powłoki w płuczce do wyłączenia całego bloku energetycznego. I nie trzeba być specjalistą, by wiedzieć na czym polega ta operacja, jakie są jej skutki i koszty, uwzględniając wszystkie czynności od wygaszenia kotła, do synchronizacji generatora z siecią państwową, po jego ponownym uruchomieniu. Dlatego element „ryzyka” w tym i w wielu innych podobnych przypadkach – dodajmy „ryzyka „antykorozyjnego” – staje się na tyle istotny, że nie można przejść obok niego do porządku dziennego.