Artykuły branżowe

Próba oceny – czy i ile można?

Ryzyko jest nieodłącznym elementem każdej dziedziny techniki. Także antykorozji, w której przeciwstawianie się „rdzewieniu żelaza” nie zawsze kończy się sukcesem. Pytanie zatem się pojawia: „kto, co i ile?” w walce z „wrodzoną” wadą żelaza ryzykuje oraz gdzie są granice ryzyka, których przekroczenie nikomu opłacać się nie powinno?

Odpowiedź niby prosta: „tam gdzie prawdopodobne kłopoty, tam bez ryzyka”, ale praktycy doskonale wiedzą, że w antykorozji – szczególnie „ciężkiej” – margines na „uda się albo nie” jest bardzo szeroki. Bo jeśli w wielu sytuacjach, w tym dotyczących złożonych konstrukcji i skomplikowanych mechanizmów, można – w skrajnym wypadku – przy pomocy matematycznego rachunku prawdopodobieństwa wyliczyć procentowy wskaźnik niezawodności urządzenia, to w przypadku ciężkich powłok ochronnych przewidzieć można tylko tyle, ile wynika z wniosków zebranych z podobnych, już pracujących urządzeń. Można też „wycenić ryzyko”, robiąc szacunek kosztów na wypadek niepowodzenia, co – w przypadku konieczności powtórnego wykonawstwa – daje bez liczenia sumę: „faktura x 3” plus straty postojowe, opłaty niezależnych ekspertyz, odszkodowań itp. Wniosek – cena ryzyka niezależnie od metodyki liczenia jest bardzo duża i nie warto go lekceważyć.

Powagi sprawie nadaje fakt „klinczu” jaki powstał w obszarze między potrzebami przemysłowymi, projektowaniem urządzeń, wykonawstwem obiektów i eksploatacją technologiczną z „antykorozją” jako częścią składową fazy wykonawczej i eksploatacyjnej. Między tymi czterema punktami – przy obecnie stosowanych metodach współdziałania ich uczestników – występują elementy niespójności będące przyczyną ryzykownych sytuacji.

Elektrownia.

Potrzeby przemysłowe stawiają dziś wysokie wymagania. W chemii znikają obiekty z wyposażeniem „beczkowym i szaflikowym”, na miejsce prostej aparatury z tradycyjnymi powłokami ochronnymi wchodzi stal szlachetna, szkło i tworzywa teflonowe. Natomiast tam, gdzie klasyczna „antykorozja” ma jeszcze zastosowanie, pojawiają się obiekty wielkogabarytowe o kubaturze liczonej w dziesiątkach tysięcy i powierzchniach rzędu tysięcy metrów sześciennych i kwadratowych. I w tych właśnie obiektach tak guma, jak i inne materiały ochronne muszą spełniać wiele funkcji, z których przynajmniej część wykracza poza zagadnienie „dostatecznej chemoodporności własnej” gwarantującej ochronę stali konstrukcyjnych.

W tym miejscu daje się zauważyć pierwsza niespójność polegająca na zauważalnym braku korelacji między potrzebami technicznymi i ofertą inżynierii materiałowej. Przemysł materiałów ochronnych – choć w ciągłym rozwoju – nie może stworzyć i nie wyprodukuje materiałów o wytrzymałości termicznej przekraczającej naturalną wytrzymałość polimerów węglowych. Poziom dopuszczalnych obciążeń cieplnych wynoszący w udarze 120ºC dla gum i 220ºC dla poliestrów ze znacznie niższymi temperaturami eksploatacji ciągłej stanowi naturalną granicę, której projekty aparaturowe przekraczać nie powinny. Tak, niestety, nie jest i bez trudu można wskazać obiekty, gdzie projektowana temperatura procesowa jest bliska odporności termicznej powłok ochronnych, co rodzi niebezpieczne ryzyko dla producenta i wykonawcy izolacji chemoodpornych wprowadzających do nich swoje materiały.