Rys. 5. Urządzenie do kulowania sprężyn spiralnych zaworów silników spalinowych.
Przedstawiona kulownica jest urządzeniem zasypowym. Sprężyny do kulowania wsypywane są porcjami do obrotowego bębna wykonanego ze stali wysokomanganowej. Wielokątny kształt bębna, jak również odpowiedni kąt jego pochylenia sprawiają, że wszystkie sprężyny i ich poszczególne powierzchnie poddawane są równomiernemu działaniu strugi kulek staliwnych. Podobnie jak przy innych urządzeniach do kulowania, twardość kulek wynosi ok. 60 HRC. Czas kulowania jednej porcji wynosi średnio około 6 minut.
Rys. 6. Kulownica do sprężyn śrubowych średnich i dużych.
Przedstawiona kulownica jest urządzeniem przelotowym o ciągłym działaniu. Parametry kulowania ustawiane są na panelu sterująco--kontrolnym urządzenia. Kulownica pracuje w cyklu automatycznym a jego obsługa sprowadza się do wymiany kolejnych partii sprężyn. Podobnie jak w poprzednich urządzeniach, stosowany jest śrut staliwny o twardości około 60 HRC. Czas kulowania jest ustalany prędkością transportu sprężyn przez kulownicę.
Przygotowanie powierzchni ocynkowanych zanurzeniowo do nałożenia powłok z farb proszkowych
W procesie cynkowania zanurzeniowego otrzymywana jest grubość warstwy rzędu 80-125 μm. Jest to warstwa teoretycznie chroniąca pokrytą powierzchnię stalową przez okres do 40 lat. Jest to jednak liczba teoretyczna odnosząca się do „czystej” atmosfery. W obecnych warunkach, przy obecności w powietrzu znacznej ilości siarki i chloru, proces starzenia się warstwy ochronnej z cynku przebiega bardzo szybko. W procesie starzenia na powierzchni cynku powstaje tak zwana biała rdza, która cechuje się tym, iż nie jest warstwą spójną i nie jest warstwą dobrze przylegającą do podłoża. W przypadku warstw cynkowych, niebezpieczeństwem jest również korozja szczelinowa oraz powstawanie ogniw korozyjnych pomiędzy cynkiem i produktami jego korozji. W związku z tym, ostatnio istnieje wyraźna tendencja do pokrywania warstw cynkowych warstwami farb ochronnych spełniających jednocześnie funkcje dekoracyjne.
Rys. 7. Urządzenie do omiatania śrutem powierzchni ocynkowanych.
Przy malowaniu powierzchni ocynkowanych występują problemy związane z adhezją powłok malarskich do podłoża.
Problemy te związane są z:
- zanieczyszczeniami powierzchni obcymi wtrąceniami związanymi z technologią cynkowania
- mniejszą reaktywnością podłoża
- obecnością luźno związanych z podłożem i rozpuszczalnych w wodzie produktów korozji cynku
- niską chropowatością powierzchni
Występują również problemy niekompatybilności powłok malarskich z podłożem. Przykładem takim są powłoki alkidowe, przy których powstają na powierzchni mydła cynkowe, które są kruche i są przyczyną słabej przyczepności całego zestawu do podłoża. W przypadku stosowania farb chlorokauczukowych produkty ich degradacji atakują cynk, zmniejszając gwałtownie grubość jego warstwy. Z tych też powodów do pokrywania powierzchni ocynkowanych stosuje się wąską grupę farb, w tym farby poliwinylowe i farby akrylowe. Podane farby wymagają szczególnie dobrego przygotowania podłoża. Coraz częściej stosuje się więc omiatanie ocynkowanej powierzchni śrutem. Obróbka ta powoduje usunięcie z powierzchni ocynkowanej zanieczyszczeń mechanicznych, usunięcie tak zwanej białej rdzy, a przede wszystkim rozwinięcie powierzchni – nadając ocynkowanej powierzchni wymaganą chropowatość. Celem ustalenia wpływu przygotowania powierzchni na twałość powłoki ochronnej przeprowadzono próby z wykorzystaniem płaskowników. Badane powierzchnie zostały poddane działaniu śrutu ostrego o granulacji 0,2 do 0,5 mm i twardości 58 HRC. Obroty turbin rzutowych śrutu wynosiły ok. 2000 obr./min.
Pomiary chropowatości zostały wykonane na stanowisku do pomiaru parametrów mikrogeometrii powierzchni. W skład tego stanowiska wchodzą między innymi poligrafometr Hommel Tester T 20A. Zgodnie z PN-ISO 8503:1999, parametrem najlepiej charakteryzującym powierzchnię stalową po obróbce strumieniowo-ściernej jest parametr Ry5. Pomierzony uśredniony parametr Ry5 przed obróbką strumieniowo-ścierną wynosił 11,2 µm, a po obróbce 35,4 µm. Zawierał się więc w optymalnych wartościach zalecanych do malowania farbami proszkowymi. Obrobione w opisany sposób przedmioty zostały pomalowane farbą poliwinylową i poddany próbie starzenia powłoki ochronnej. Próby zostały przeprowadzone w komorze solnej. Przedmioty po wcześniejszym wygrzaniu przebywały w komorze solnej przez około 1400 godzin. Zbadana przyczepność powłok wynosiła:- przed badaniem korozyjnym 3,6÷4,6MPa
- po badaniach 1,6 MPa.
Na rysunku nr 7 przedstawione jest urządzenie do przygotowania powierzchni ocynkowanej do malowania proszkowego. Jest to urządzenie przelotowe o regulowanej prędkości jazdy przenośnika podwieszonego i regulowanej prędkości wyrzutu śrut. Urządzenie służy do obróbki elementów systemów ogrodzeniowych.
Przygotowanie powierzchni wyrobów walcowanych do defektoskopowania
Defektoskopowanie ma na celu wykrycie pęknięć powierzchniowych i mikropęknięć wyrobów i półwyrobów walcowanych na gorąco. Przygotowanie powierzchni polega na usunięciu zanieczyszczeń stałych, a w szczególności zendry i uzyskanie tą drogą powierzchni o stopniu czystości minimum Sa 2 ½ . Podstawową trudnością jest uzyskanie wysokiej czystości powierzchni przy nieznacznym naruszeniu jej struktury. Istniejące pęknięcia i mikropęknięcia nie mogą ulec w wyniku działania śrutu zasklepieniu. Urządzenie do przygotowania wyrobów walcowanych do defektoskopowania przedstawione jest na rysunku nr 8.
