Aktualności i przegląd rynku

• rodzaj i ilość użytego włókna szklanego, pigmentów oraz wypełniaczy – wybór tych surowców uzależniony jest od przeznaczenia laminatów;

• rodzaj zastosowanych środków oddzielających laminat od formy – od tego elementu zależy jakość wyglądu zewnętrznego wyrobu, jego własności i trwałość form. Stosuje się dwie grupy środków rozdzielających (wewnętrzne – dodawane w trakcie przetwarzania NŻP; zewnętrzne – nakładane na formy). Materiały te dzielą się na preparaty powłokotwórcze i środki w postaci folii oddzielających.

Najczęściej stosuje się jako zewnętrzne powłokotwórcze preparaty rozdzielające roztwory wodno-spirytusowe alkoholu poliwinylowego oraz woski i jego emulsje.

Sposób wytwarzania laminatu

Laminaty dzieli się zgodnie ze sposobem wytwarzania na: ręczne, natryskowe, ciśnieniowe, formowanie metoda nawijania i odśrodkowego odlewu.

Ręczne wytwarzanie laminatu polega na przesycaniu zbrojenia szklanego ułożonego w formie ciekłą żywicą poliestrową za pomocą ręcznych narzędzi (wałki, pędzle, szpachle itp.). Metoda ta nie wymaga użycia kosztownego oprzyrządowania i prowadzona jest bez użycia ciśnienia w temperaturze pokojowej. Produkowane krótkoseryjne wyroby mają dowolne gabaryty wymiarowe.

Ilość NŻP w laminacie określa się uwzględniając gramaturę zbrojenia i jego rodzaj. Przyjmuje się. że zawartość szkła w laminacie wynosi odpowiednio:

• mata szklana 28-35%

• tkanina szklana 35-47%

• plecionka 40-50%.

Ostatnia warstwa laminatu najczęściej wykonywana jest z cienkiej tkaniny szklanej i malowana żywicą poliestrową, lakierem poliuretanowym lub inną powłoką lakierową. Dla uzyskania koloru laminatu na formę (po uprzednim pokryciu środkiem rozdzielającym) nakładana jest warstwa pigmentowanego żelkotu w grubości 0,3-0,5 mm. Żelkot nakładany jest pędzlem. wałkiem lub metodą natryskową. Preferowana jest metoda bezpowietrznego natrysku z uwagi na zminimalizowanie powstawania pęcherzyków powietrza w powłoce. Zbyt cienko nałożony żelkot nie utwardza się wystarczająco, zaś drobne włókna mogą tworzyć wzór na powierzchni laminatu. Zbyt gruba warstwa żelkotu po utwardzeniu może ulec popękaniu najczęściej w postaci „gwiaździstego” wzoru. Powłoka nierównomiernie nałożonego żelkotu utwardza się w różnym stopniu, powstające naprężenia powodują w trakcie eksploatacji popękanie laminatu. Dla laminowania pionowych powierzchni do NŻP o przeznaczeniu ogólnym, wskazane jest wprowadzanie krzemionki koloidalnej lub stosowanie żywic tiksotropowych. W metodzie ręcznej wytwarzania laminatu, każda następna warstwa jest nakładana, gdy poprzednia uległa zżelowaniu. Umożliwia to zatrzymanie ataku niezwiązanego styrenu, który może spowodować ewentualne wady laminatu. Stopień utwardzania sprawdza się organoleptycznie poprzez dotyk palca, który nie powinien ulec przyklejeniu. Łączenie warstw laminatu jest lepsze i dokładniejsze przy użyciu rolki niż pędzla, zaś o jakości pracy decyduje dokładność usunięcia pęcherzyków powietrza z przesycanych warstw. Głównymi wadami ręcznego laminowania jest duża pracochłonność i duże straty żywicy oraz włókna szklanego. Formowanie mechaniczne w pewnym stopniu eliminuje te problemy.