AVR – światowy producent maszyn do uprawy ziemniaków – zainstalował nowe urządzenia do lakierowania stali na mokro. Przez zastosowanie systemu ALEXIT Monolyer firmy Mankiewicz można od dziś malować taniej i szybciej.
Ziemniaki są dla firmy AVR bvba centrum świata, firma ta specjalizuje się bowiem w produkcji oraz konstruowaniu urządzeń do ich uprawy. Oferta firmy obejmuje wszelkie urządzenia do prac polowych: od sadzarek, przez urządzenia do wykonywania prac pielęgnacyjnych, do kombajnów do zbierania ziemniaków. W miejscowości Roeselare (Belgia) AVR zajmuje się rozwojem swoich maszyn, a produkcja podzespołów i części odbywa się w kooperacji. – Jednak montaż oraz malowanie wykonujemy sami – mówi dyrektor fabryki Johan Vansteelant. – Do końca 2004 roku wszystkie elementy podwozia, nadbudówki i mechanizmy były odtłuszczane myjką wysokociśnieniową, a następnie dwukrotnie gruntowane i dwukrotnie lakierowane farbą nawierzchniową.
Do lakierowania nawierzchniowego stosowano lakier dwuskładnikowy, schnący na powietrzu. Na koniec detale były transportowane na miejsce montażu. Taki proces wymagał sporego zaangażowania personelu oraz był czasochłonny. Niezmiernie często zdarzało się, że lakier nie był odpowiednio utwardzony. To z kolei wpływało na fakt, że powłoka wielu detali ulegała uszkodzeniu na tym etapie produkcji i wymagała poprawek lakierniczych w danym momencie lub po montażu. Pod koniec roku zdecydowano się kompletnie przebudować malarnię i zakupić nową kabinę lakierniczą, nowe urządzenie do odtłuszczania i piec suszarniczy. Celem było poprawienie sytuacji w zakresie ochrony środowiska, obniżenie kosztów oraz zoptymalizowanie procesu lakierniczego. Dziesięć miesięcy trwała faza planowania i przygotowań. – Zainwestowaliśmy wiele czasu, aby szczegółowo przeanalizować i opracować z naszymi partnerami poszczególne etapy procesu od przygotowania powierzchni, przez proces aplikacji, do suszenia powłoki. Ta praca bardzo się opłaciła – mówi Johan Vansteelant, rozglądając się w lakierni – ponieważ jesteśmy bardzo zadowoleni z działania urządzeń oraz poprawy jakości powłok malarskich. Wymagania jakie AVR stawia swoim dostawcom, a klienci AVR maszynom są bardzo wysokie, ponieważ maszyny te stoją gotowe do pracy przez cały rok na wolnym powietrzu i są narażone na poważne uszkodzenia powłoki podczas pracy w polu przez wiele lat. W fazie wstępnej AVR przetestowała wiele systemów lakierniczych i zdecydowała się na zastosowanie systemu jednopowłokowego z fosforanowaniem żelazowym w strefie przygotowania powierzchni. Urządzenia zainstalowano pod koniec 2004 roku, a produkcja wystartowała w pierwszym tygodniu 2005 roku. Elementy maszyn budowane są ze stali o grubościach od 1,5 do 20 mm i do malowania przesuwają się na łańcuchu z prędkością 1,5 m/min przez 3-fazowe przygotowanie powierzchni – odtłuszczanie i fosforanowanie żelazowe (45°C), spłukiwanie i pasywację. W piecu suszarniczym w temperaturze 95°C następuje odparowanie płynów po przygotowaniu powierzchni i poprzez strefę schładzania detale jadą do lakierni. Lakierowanie odbywa się ręcznie, ponieważ przy istniejących 2000 rodzajach detali o różnej geometrii w pełni automatyczny proces jest nierentowny. Urządzenie pozwala na lakierowanie detali o wymiarach 3,5 m x 1 m x 1,7 m wysokości. – Dzięki temu tu w Roselare możemy malować 95 proc. naszych detali a tylko części wielkogabarytowe są malowane na zewnątrz – mówi Johan Vansteelant.Wysoka zawartość części stałych
Do malowania maszyn AVR stosowane są dwa różne kolory zielone. 90 proc. detali malowane jest na charakterystyczny jasnozielony kolor a zaledwie 10 proc. na ciemnozielony. Stosowanym systemem lakierniczym jest lakier poliuretanowy ALEXIT Monolyer firmy Mankiewicz z Hamburga. Jest to lakier dwuskładnikowy (2K) high solid o zawartości części stałych 72 proc. w mieszaninie gotowej do aplikacji! Nakłada się go metodą niskociśnieniową w połączeniu z elektrostatyką. AVR z wielu powodów zdecydowała się właśnie na ten jednopowłokowy system o grubości powłoki około 60 µm. Po pierwsze, lakier ten w połączeniu z fosforanowaniem żelazowym posiada doskonałą odporność antykorozyjną i zdaje test 700-godzinny w komorze solnej wg DIN 50 021 SS oraz test zmienny VDA 621-415. Po drugie, w porównaniu do systemu dwuwarstwowego udało się poważnie zredukować koszty lakieru, pracy oraz koszty zakładowe. Po lakierowaniu detale przechodzą do pieca ogrzewanego gazem, w którym schną przy temperaturze docelowej detali 80°C. Dalej części jadą na montaż, gdzie objawiła się jeszcze jedna zaleta systemu – lakier jest całkowicie utwardzony i detale są bardzo rzadko poprawiane.
Dane techniczne systemu lakierniczego
• Lakier jednowarstwowy bezpośrednio na stal: dwuskładnikowy, poliuretanowy (2K PUR)
• Zawartość części stałych w mieszaninie gotowej do malowania: 72 proc.
• Zalecana grubość powłoki: 60-80 µm
• Suszenie: 10-15 min podsuszania w temp. pokojowej; 30 min suszenia w 80°C lub suszenie w temperaturze pokojowej 12-24 h, zależnie od potrzeby stopnia suchości
