Do spawarki muszą być dokupione specjalne dysze (fot. 2), którymi jest podawany pręt spawalniczy. Jest to również polipropylen, najczęściej w postaci pręta o przekroju okrągłym lub trójkątnym. Do prowadzenia każdego przekroju musi być inna dysza. Z naszej praktyki wynika, że do spawania za pomocą ręcznej spawarki najlepiej spisuje się przekrój okrągły. Podczas manipulowania spawarką okrągły pręt swobodnie obraca się w dyszy, natomiast trójkątny potrafi się zablokować. Przekrój trójkątny ze względu na swój profil doskonale nadaje się do spawania krawędzi, lecz ze względy na blokowanie się pręta w dyszy stosujemy ten profil do prostych odcinków, gdzie nie trzeba manipulować spawarką. Pręty spawalnicze są dostarczane w zwojach i ideałem byłoby mieć spawarkę (zgrzewarkę) z mechanicznym podawaniem. Tego typu urządzeniami są ekstrudery do spawania, ale kosztują stosunkowo dużo. Wydaje się, że do potrzeb własnych małej galwanizerni wystarczy zwykła spawarka ręczna.
Podczas spawania ważne jest ustalenie odpowiedniej temperatury spawania. Sztuka polega na tym, by tak dobrać temperaturę powietrza i szybkość wykonywania spoiny, by nadmiernie nie przegrzewać polipropylenu. Chodzi tutaj o to, że w podwyższonej temperaturze polipropylen zmienia swoje właściwości. Zmienia się jego struktura. Pod wpływem temperatury polipropylen zaczyna płynąć, jego struktura ulega degradacji. Otrzymujemy tworzywo kruche, łamliwe, właściwościami przypominające parafinę. Taki efekt jest widoczny na fot. 3 - powstałą "parafinę" widzimy w postaci zastygniętych kropel wzdłuż spawu. Taka sytuacja związana z przegrzaniem polipropylenu może znacznie osłabić spoinę. Z własnej praktyki wiem, że uzyskanie dobrej spoiny jest to tylko kwestia krótkiego treningu w spawaniu. Najlepiej jest to zrobić na kawałach tworzywowych odpadów, takich samych, jakie będziemy spawać.
Fot 4
Wanna widoczna na fot. 4 została wykonana we własnym zakresie z PP o grubości 10 mm. Płyta PP została tak przycięta, że po zagięciu utworzyła profil o kształcie U, do którego dospawaliśmy tylko ściany boczne. Pozwoliło to uniknąć spawu przy dnie wanny.
Budując wannę należy bardzo zwracać uwagę na jej wysokość. Widoczna na fot. 4 wanna ma wymiary [cm]: 150 (dł.), 70 (szer.) i 90 (wys.). Podczas wykonywania prób szczelności okazało się, że przy tej długości ciśnienie hydrostatyczne słupa wody w wannie powoduje znaczne wyboczenie ścianki. Wanna musi być wzmocniona, zarówno na pionowych krawędziach jak i wzdłuż ścianek.
Same wzmocnienia wykonane z polipropylenowych ceowników na górnej krawędzi wanny, jak i w jej środku nie wzmocnią wystarczająco konstrukcji. Wskazane jest zastosowanie stalowych profili (fot. 5). Profile te można obłożyć PP, co zbezpieczy je przed korozją. My zastosowaliśmy do tego celu kątowniki ze stali nierdzewnej i zrezygnowaliśmy z wykonywania dodatkowych osłon z PP. Taka obejma zabezpiecza zarówno ściany zbiornika przed wyboczeniem, jak i chroni pionowe krawędzie wanny przed rozerwaniem.
Omawiając budowę wanny galwanicznej nie sposób nie wspomnieć o układach do napowietrzania kąpieli. Zwykle w galwanizerni jest jeden centralny kompresor podający sprężone powietrze, które jest rozprowadzane przewodami do poszczególnych kąpieli. Również w naszym przypadku musieliśmy dostosować stary system barbotażu (napowietrzania) do nowej wanny. Do tego celu zastosowaliśmy powszechnie dostępny system rur PCV. Do rur tego typu można dostać w chwili obecnej cały system złączek. Znacznie ułatwia to pracę. Rury PCV doskonale dają się ciąć oraz kleić - a co ważne - nie łączy się to ze znacznymi wydatkami finansowymi. Przy budowie rurociągu należy bezwzględnie pamiętać o możliwości demontażu całego układu napowietrzającego podczas pracy kąpieli. Zwykle jest to realizowane za pomocą śrubunków, które są dostępne także w wersji z PCV.Bardzo ważne jest odpowiednie poprowadzenie przewodów napowietrzających po dnie wanny (fot. 6.) Przewody są zwykle prowadzone przez środek wanny, ale zasadą jest, by powietrze podczas przechodzenia przez objętość kąpieli "omywało" poddawany galwanizacji przedmiot. W zasadzie otwory w rurkach nie powinny być zbyt małe. Bardzo mały otwór może być przyczyną tego, że powietrze będzie zbyt zdyspergowane. W wyniku tego w kąpieli zaczną unosić się małe bańki powietrza, które poprzez "przyklejanie się" do galwanizowanego detalu będą przyczyną powstawania pittingu. W przypadku naszej wanny zastosowaliśmy otwory o średnicy ok. 2 mm. Natomiast otwory w rurze napowietrzającej zostały wywiercone w dwóch rzędach pod kątem 90° (zob. rys. 1). Istotne tutaj jest, by otwory skierowane były ku dołowi, wówczas powietrze w postaci bąbli będzie wypływało tak, jak pokazano na rysunku, kierując się ku powierzchni kąpieli. Uzyskamy jednocześnie efekt równomiernego rozłożenia się powietrza po obydwu stronach rury. Barbotaż będzie następował w miarę równomiernie wzdłuż środka wanny.
Innym problemem jest zapewnienie równomierności napowietrzania na całej długości wanny. Można wprawdzie zwiększyć ciśnienie podawanego powietrza. ale można także uzyskać taki efekt, że z jednego końca wanny będzie bardzo silne napowietrzanie, a z drugiego - efekt będzie mało widoczny.
