Firma MTM dostarczyła do nowej hali produkcyjnej KFA SA z Krakowa dwukomorowe urządzenie myjące typu MFR II 300 U. W KFA są wytwarzane wysokiej jakości elementy armatury łazienkowej w liczbie ok. 4,5 mln sztuk rocznie. Firma MTM, mając doświadczenie w myciu mosiężnych elementów armatury zdobyte w niemieckiej firmie GROHE, zaproponowała (jako najbardziej skuteczną) technologię mycia w roztworach wodnych.
Elementy do mycia. KFA SA odlewa i obrabia mechanicznie korpusy baterii 1- i 2-uchwytowych, zawory, widełki, wylewki, mimośrody oraz rozety wykonywane z mosiądzu. Są to elementy bardzo zróżnicowane pod względem kształtu, a – co za tym idzie – również pod względem trudności z wymywaniem zanieczyszczeń. Najbardziej skomplikowane kształty z licznymi otworami i wąskimi kanałami mają korpusy.
Po myciu większość elementów jest poddawana operacjom galwanicznym. Dlatego podczas mycia nie mogą one stykać się, ani obijać o siebie, żeby ich powierzchnia się nie zarysowała. W celu pozycjonowania elementów zostały skonstruowane i wykonane specjalne palety pozycjonujące. Są one wraz z elementami umieszczane w koszach procesowych. Urządzenie MFR II 300 U pracuje z koszem procesowym o wymiarach 650x470x300 mm, dzięki czemu jest uniwersalne i można w nim myć wszystkie komponenty bez przezbrajania.
- Zanieczyszczenia do usunięcia. W procesie mycia należy usunąć krótkie, połamane wióry znajdujące się na zewnętrznych powierzchniach elementów oraz wewnątrz korpusów w nieprzelotowych otworach i poprzecznych kanałach. Wióry te występują w bardzo dużych ilościach (ok. 50 g/wsad). Do usunięcia są też drobne opiłki po szlifowaniu, chłodziwo, oleje, smary, kurz z hali oraz resztki masy rdzeniowej po procesie odlewania.
- Technologia mycia. Standardowe techniki mycia w urządzeniu komorowym MTM oparte są na myciu natryskowo-zanurzeniowym, myciu natryskowym oraz płukaniu przepływowym. Ponieważ myte elementy zawierają pozostałości masy rdzeniowej, która musi zostać usunięta przed wejściem na linię galwaniczną, proces mycia wspierany jest dodatkowo przez ultradźwięki. Po myciu następuje odmuch pulsacyjny sprężonym powietrzem oraz suszenie próżniowe.
Rys. 2. Pompa próżniowa z agregatem wody lodowej i systemem kondensacji oparów
Dzięki zastosowaniu urządzenia dwukomorowego procesy mycia, płukania oraz suszenia zostały rozdzielone. W pierwszej komorze realizowane są wszystkie procesy mycia, a w drugiej płukanie i suszenie próżniowe. Pozwoliło to na dwukrotne zwiększenie wydajności urządzenia myjącego oraz zdecydowane ograniczenie mieszania się cieczy myjącej i płuczącej.
Komentarze (0)