Aktualności i przegląd rynku

Uwagi eksploatacyjne

Po okresie pracy całkiem nowego śrutu trwającej przez około 200 godzin, wytwarza się samoczynnie przy śrutach niskowęglowych mieszanka robocza zapewniająca optymalny proces oczyszczania. Grube ziarna urabiają wtedy warstwę wierzchnią, usuwają zanieczyszczenia i nierówności, a średnie i drobne doczyszczają dokładnie i wygładzają powierzchnie obrabianą. Drobne ziarna lepiej też pokrywają powierzchnię oczyszczaną, dzięki większej ilości ziaren śrutu w jednostce objętości rzucanego przez oczyszczarkę strumienia ścierniwa. Drobne ziarna posiadają jednak mniejszą energię kinetyczną uderzenia w powierzchnię oczyszczaną, powodującą spadek szybkości oczyszczania, niepozwalającą na usuwanie twardych zanieczyszczeń (przypaleń) oraz nie zasklepiają pęknięć powierzchniowych na przykład odlewów. Proponowana mieszanka robocza zawiera optymalny skład pozwalający zrealizować wszystkie założone cele z maksymalną wydajnością i szybkością. Mechanizm obróbki powierzchni śrutami o dużej i małej średnicy oraz mieszanki pokazuje rysunek 3 opracowany przez I. Horowitza.

Drobniejsze wielkości śrutów stosuje się najczęściej w operacji utwardzania powierzchni (kulowania) części maszyn pojazdów mechanicznych i samolotów w celu podwyższenia ich odporności na ścieranie, polepszanie własności mechanicznych i odporności korozyjnej (kół zębatych, dźwigni, elementów pojazdów samochodowych i szynowych oraz samolotów). Drobne frakcje śrutu bardziej równomiernie zderzają się z powierzchnią utwardzaną, gdyż na powierzchnie spada dużo więcej ziaren śrutu (nazywa się to „lepszym pokryciem powierzchni”). Śrut o jednej wielkości granulacji stosuje się tylko przy zmianie rodzaju stosowanego wcześniej w danym urządzeniu śrutu. Zaleca się przy tym płynną wymianę ścierniwa poprzez dodawanie nowych porcji śrutu niskowęglowego do pozostałej ilości ścierniwa dotychczasowego w dotychczasowym rytmie jego uzupełniania, aż do pełnej jego wymiany. Przy zasypie ścierniwa do nowej oczyszczarki zaleca się stosowanie do zasypu mieszanki śrutów różnej wielkości w postaci 60 do 70 % śrutu nominalnego (np. S 460), 20 % śrutu o 1 numer drobniejszego (np. S 390) i pozostałą ilość (około 10 %) o 2 numery niższego (np. S 330). Nie musi być to gotowa mieszanka pochodząca od producenta śrutu. Uzupełnia się następnie poziom ścierniwa przez okres 2 tygodni mieszanką śrutu zawierającą 70 % śrutu nominalnego (np. S 460) i 30 % śrutu średniego, czyli najbliższego wielkości nominalnej, to jest mniejszego (np. S 390). Po tym okresie uzupełnia się już tylko śrutem nominalnym. Unika się w ten sposób powstawania nierównomiernej mieszanki roboczej w oczyszczarce. Brak w mieszance roboczej prawidłowego udziału poszczególnych wielkości ziaren powoduje spadek wydajności i pogorszenie jakości czyszczenia, jak pokazuje to rysunek 3. W toku pracy oczyszczarek pracujących śrutem niskowęglowym należy przestrzegać dodawania nowego śrutu w równych odstępach czasu, nieprzekraczających 24 godzin pracy oczyszczarki. Lepszy jest nawet jeszcze krótszy okres czasu między uzupełnianiem ścierniwa lub zastosowanie automatycznego systemu zasypywania śrutu niskowęglowego. Właściwości śrutu niskowęglowego najłatwiej zaobserwować w oczyszczarkach o dużej wydajności. Obserwuje się wtedy największą skuteczność oczyszczania powierzchni umożliwiającą skrócenie czasu oczyszczania. Przy zamianie śrutu żeliwnego na staliwny niskowęglowy należy jego wielkość przyjąć o co najmniej dwie wielkości niższą niż dotychczas stosowaną (np. zamiast S780 śrut S550).

Pozytywny wpływ śrutu niskowęglowego na koszty eksploatacji oczyszczarek przebadano w DOZAMECIE z Nowej Soli, produkującego oczyszczarki do oczyszczania odlewów, na przykładzie obserwacji zużywania się łopatek kół rzutowych wyrzucających ścierniwo na powierzchnię oczyszczaną. Stwierdzono, że: zużycie łopatek wirnika rzutowego jest wprost proporcjonalne do ilości wyrzucanego śrutu przypadającego na jedną łopatkę w jednostce czasu rzeczywistego pracy oczyszczarki i odwrotnie proporcjonalne do ilości łopatek koła rzutowego oraz kwadratu prędkości kątowej wirnika rzutowego (prędkości obrotowej), rodzaju stosowanego śrutu i jego jakości (trwałości i rodzaju śrutu) nieposiadania wad (kształtu, pęknięć skurczowych i pustych przestrzeni) oraz ostrych krawędzi. Istotny wpływ na trwałość łopatek posiada też stan technicznego oczyszczarki (sprawności pracy separatora zanieczyszczeń śrutu, braku zapylenia separatora i kolektora pyłów) oraz dobre skoordynowanie pracy separatora z układem filtrowentylacyjnym. Wszystkie badania przeprowadzano zachowując jednakowe parametry pracy koła rzutowego i stwierdzono, że trwałość łopatek przy stosowaniu wysokiej jakości śrutów wysokowęglowych jest około 30 % niższa niż przy śrucie niskowęglowym a przy śrutach ciętych z drutu dużo niższa. Badania wykazały też negatywny wpływ wzrostu zanieczyszczenia śrutu piaskiem kwarcowym z ilości 1 % wagowego do 1,5 – 2 %, co powoduje obniżenie trwałości łopatek o 80 -100%.

Marek Marcinkowski