Trwałość śrutów niskowęglowych: czyli możliwa ilość zawróceń śrutu do ponownego obiegu, według testu laboratoryjnego ERVINA AMASTEELA, przy parametrze K50 wynosi 2000 do 2500, a przy parametrze K100 osiąga 3000 do 3300 zawróceń. Są to rezultaty bardzo dobre, gdyż dla porównania śrut stalowy cięty z drutu patentowego, uważany za najtrwalsze ścierniwo, nie przekracza wartości 3300 przy parametrze K50 i 4100 przy parametrze K100. Parametr K100 informuje o ilości przejść śrutu badanego na aparacie KP – 1 produkcji ERVIN AMASTEEL lub GEORG FISCHER do kompletnego rozbicia wszystkich ziaren. Zaś parametr K50 podaje liczbę przejść przy rozbiciu 50 % wszystkich ziaren śrutu badanego. Według danych AMASTEELA, śrut wysokowęglowy jego produkcji osiąga ilość cykli obiegu o 85,6 % niższe niż śrut niskowęglowy. Są to jednak wartości jedynie orientacyjne, gdyż liczba rzeczywistych cykli pracy w oczyszczarkach odlewniczych jest w praktyce o około 2 – 2,5-krotnie niższa. Wartości tego parametru zależą też od wielkości ziaren śrutu, pochodzącego nawet z tego samego wytopu surowca na śrut. Dla przykładu, badania śrutu RERROSAD w DOZAMECIE na starych oczyszczarkach odlewniczych OWT – 400 A wykazały trwałość rzeczywistą śrutu wielkości S 550 przy parametrze K50 - 1085 przejść, a śrutu S 780 wyniosła 910 cykli. Porównując twardości i gęstości właściwe obu śrutów nie zauważamy zasadniczej różnicy. Ma to bezpośredni wpływ na podobieństwo własności kinetycznych obu śrutów, a więc i na podobny poziom wydajności czyszczenia obrabianej powierzchni, zarówno w rozumieniu czasu oczyszczania, jak i ilości ścierniwa potrzebnej do oczyszczenia jednakowych powierzchni lub ilości detali oczyszczanych, względnie ilości zużywanego ścierniwa na 1 sztukę oczyszczanego wyrobu. Przy czym, biorąc pod uwagę wyższą trwałość śrutów niskowęglowych, obserwuje się mniejsze zużycie ścierniwa w porównywalnych jednostkach czasu, przy jednakowym obciążeniu produkcyjnym, uzyskując przy tym, co najmniej 20 % (20 do 40%) mniejsze zużycie śrutu niskowęglowego. Fakt ten rekompensuje z nadwyżką nieco wyższą cenę śrutu niskowęglowego.
Zakres zastosowań śrutu niskowęglowego
Stosowany jest w następujących gałęziach przemysłu:
• Odlewnictwo
• Hutnictwo żelaza i stali
• Przemysł wyrobów metalowych (produkcji maszyn i urządzeń)
• Kuźnie matrycowe
• Produkcja konstrukcji budowlanych
• Przemysł motoryzacyjny i lotniczy – głównie do utwardzania powierzchniowego części metalowych i kształtowania plastycznego wyrobów
Stosowany jest do następujących operacji technologicznych:
• Do usuwania zgorzeliny
• Do odrdzewiania i czyszczenia powierzchni konstrukcji i wyrobów stalowych i konstrukcji budowlanych
• Do usuwania masy formierskiej z odlewów staliwnych, żeliwnych oraz z metali ciężkich
• Do wygładzania i wybłyszczania powierzchni stalowych
• Do zaokrąglania ostrych krawędzi wyrobów metalowych („gratowania”)
• Do usuwania nagarów z powierzchni stalowych• Do dynamicznego utwardzania powierzchni metalowych („kulowania”)
• Do odnawiania powierzchni betonów przy użyciu Blastraków
W szczególności zaś do:
• Usuwania masy formierskiej i zgorzeliny z odlewów staliwnych i żeliwnych
• Usuwania masy formierskiej z odlewów metali ciężkich
• Usuwania zgorzeliny z odkuwek
• Usuwania zgorzeliny z części hartowanych oraz wlewek i kęsów
• Usuwania zgorzeliny i rdzy z wyrobów hutniczych zwykłych i wysokogatunkowych w postaci blach, prętów, kształtowników, płaskowników, drutów i rur oraz blach okrętowych
• Usuwania rdzy i zanieczyszczeń powierzchniowych konstrukcji stalowych budowlanych, których najczęściej nie doczyszcza się śrutem ostrokrawędziowym po spawaniu
• Usuwania rdzy z taśm (bednarki) ze stali zwykłej i stopowej
• Usuwania zendry przed trawieniem odlewów i blach oraz konstrukcji stalowych, najczęściej w ocynkowniach zanurzeniowych (ogniowych)• W celu dynamicznego utwardzania powierzchni metalowych przeznaczonych dla motoryzacji i lotnictwa poprzez „kulowanie”
Urządzenia, w jakich zaleca się stosowanie śrutów niskowęglowych:
• Oczyszczarki odlewnicze do usuwania mas formierskich, zwłaszcza o wysokiej wydajności
• Oczyszczarki wirnikowe automatyczne do usuwania zendry z wyrobów hutniczych
• Kulownice do utwardzania powierzchni metalowych, posiadające wirniki rzutowe
• Kulownice pneumatyczne oraz oczyszczarki i kulownice sterowane numerycznie
Z zestawienia urządzeń wynika, iż nadają się przede wszystkim do oczyszczarek posiadających wirniki rzucające śrut. Nie zaleca się natomiast śrutu niskowęglowego do czyszczenia konstrukcji, które wymagają dobrego rozwinięcia powierzchni poprzez jej chropowacenie. Dotyczy to urządzeń i maszyn pracujących w strefach klimatu o wysokim narażeniu korozyjnym (przemysłowym – C 5 I, nadmorskim – C 5 M, w zanurzeniu w: wodzie słodkiej – Im1, wodzie morskiej i słonej – Im2 oraz zakopane w glebie – Im3). Śrut okrągły tworzy profil chropowatości powierzchni, falisty ze stępionymi wierzchołkami, a więc mniej rozwinięty. Taki profil chropowatości niesprzyjający znaczącemu wzrostowi przyczepności powłok ochronnych, tożsamych z niską trwałością tych zabezpieczeń.
