Znana od dawna prawda, że łańcuch uniesie tylko tyle, ile wytrzyma jego najsłabsze ogniwo, pasuje jak ulał do teorii i praktyki antykorozji. Z powodzeniem można ją ogłosić prawem „słabego ogniwa” mówiącego, że o własnościach ochronnych decyduje nie przeważająca „poprawna” większość, lecz najsłabsze miejsca powłoki. Prawo to ma charakter uniwersalny, czyli dotyczy wszystkich aplikacji, od lekkich pokryć malarskich po najcięższe systemy chemoodporne, a jego skutki są proporcjonalne do konkretnych zastosowań.
O ile – na przykład – przerdzewienia powłok malarskich w większości wypadków można rozpatrywać w kategoriach wizualno-estetycznych, to perforacje korozyjne aparatury chemicznej lub zbiorników transportowych są zdarzeniami o bardzo poważnych konsekwencjach. Konsekwencjach – co ważne – powodowanych nie tylko „słabiznami” wykonawczymi, ale bardzo często nieprawidłowościami powstałymi w fazie projektowania i zawartymi w dokumentacji technicznej urządzeń.
Paradoks polega na tym, że w tak trudnej i odpowiedzialnej dziedzinie techniki, jaką jest antykorozja, wiedza o powłokowaniu jest wciąż w bardzo dużym stopniu wiedzą empiryczną, będącą w posiadaniu niewielkiego grona specjalistów-praktyków. Szczególnie dotyczy to powłok ciężkich, mało opisanych w literaturze i rozpoznanych naukowo. Powłok – dodajmy – bardzo drogich, wykonywanych w niewielu krajowych warsztatach, z których może dwa-trzy mają możliwości eksperymentowania materiałowego i śledzenia jego wyników. I o ile „eksperymenty” wykonywane najczęściej dla własnych potrzeb pozwalają na wyciąganie szeregu ważnych wniosków praktycznych, o tyle materiałem bazowym dla biur projektowych są przeważnie karty katalogowe materiałów chemoodpornych oraz wzory rozwiązań typowych, często o bardziej reklamowym niż technicznym charakterze. Powstające w tej sytuacji „poprawne komputerowo” opracowania konstrukcyjne często grzeszą „niepoprawnością” technologiczną lub funkcjonalną, i w rezultacie wpływają na obniżenie parametrów użytkowych konstrukcji ze stworzeniem niebezpieczeństwa eksploatacyjnego włącznie. Rzecz bowiem w tym, że urządzenia z powłokami chemoodpornymi wymagają uwzględnienia podczas projektowania wielu dodatkowych zagadnień, nie występujących w konstrukcjach mniej złożonych.
Na zdjęciu: Pęknięcia wykładziny ebonitowej w zbiorniku powstałe w wyniku zbyt małej wytrzymałości mechanicznej podłoża
Lista problemów
jest na tyle długa, że starczyłaby na napisanie solidnego „poradnika antykorozjonisty”, ale bezsprzecznie jednym z podstawowych jest przyznawanie „wyższości” stali nad wykładziną. Ta sytuacja, wyrażająca się najczęściej w postaci wykonania dokumentacji „pod stal” z uwagą: „Powierzchnie wewnętrzne gumować, rodzaj gumy dobierze wykonawca wykładziny” rodzi poważne konsekwencje, gdyż nie zawsze nawet najlepsze chęci wykonawcy są w stanie sprostać zadaniu, jeśli stal na to nie pozwala. Jak – na przykład – zwulkanizować poprawnie ebonit w zbiorniku z którego, niezależnie od sposobu umieszczenia go w autoklawie, nie można odprowadzić z wnętrza kondensatu pary wodnej? W obrębie „jeziorka” – choćby najmniejszego – własności powłoki będą zawsze gorsze od pozostałej jej części, wulkanizowanej w innych i znacznie lepszych warunkach. I to jest właśnie „słabe ogniwo”, niewielki fragment niedowulkanizowanej powłoki, który zadecyduje o przyszłej wartości eksploatacyjnej całości wykładziny. Oczywiście, że prostym i jedynym sposobem uniknięcia tego niebezpieczeństwa jest wyposażenie zbiornika w króciec technologiczny, pozwalający na odprowadzenie kondensatu. Ale mimo prostoty – za późno na tę operację podczas gumowania, a już praktycznie zupełnie niemożliwe np. w przypadku zbiorników ciśnieniowych podlegających procedurom odbiorowym. Podobne problemy można mnożyć. Bardzo często projekty nie uwzględniają tak prozaicznego faktu, że większość trudnych do wykonania i odpowiedzialnych eksploatacyjnie wykładzin jest montowana ręcznie. Wymaga to bezwzględnego stosowania zasady projektowania „cała powierzchnia w zasięgu ręki i oka”. I wielka szkoda, że o potrzebie stosowania tej zasady wiedzą najczęściej tylko wykonawcy powłok odpowiadający za dobre ich wykonanie oraz niosący odpowiedzialność gwarancyjną za wykonane prace.
Wnioski praktyczne
dowodzą, że do pozytywnego załatwienia spraw na styku „dokumentacja – wykonawstwo” droga jeszcze daleka. Nawet wyspecjalizowanym biurom projektowym ucieka z pola widzenia bardzo ważna w antykorozji zasada „projektować do końca”. Mówiąc najkrócej wymaga ona, by powłoka chroniła całość powierzchni i wszędzie z jednakową skutecznością. Ten niby truizm staje się jednak często poważnym problemem użytkowników urządzeń powłokowanych, w których wykładzina nie chroni powierzchni przylgowych króćców, przyłączy pomiarowych i innych „drobiazgowych” powierzchni, z którymi silne media chemiczne radzą sobie błyskawicznie. I na nic w tym przypadku piękna wykładzina na płaszczu, jeśli o potrzebie remontowej decyduje punktowe „słabe ogniwo” umiejscowione na kołnierzu aparatu. Na zakończenie – i bez komentarza – należy pozostawić najnowszą postać....
