Antykorozji – w odróżnieniu od boksu – do walki ze swoim przeciwnikiem wystarczają dwie główne kategorie wagowe. „Lekka” – obejmująca przede wszystkim techniki malarsko-lakiernicze wspomagane ochroną czasową, galwanotechniką, powłokami chemicznymi i im podobnymi oraz „ciężka” – operująca materiałami ochronnymi znacznie grubszego kalibru. Na własnym polu – choć brzmi to paradoksalnie – antykorozja lekka bije na głowę swoją partnerkę asortymentem handlowym, wsparciem naukowo-badawczym i rozgłosem reklamowym. Skuteczność „ciężkiej” uwidacznia się dopiero tam, gdzie „lekkiej” – niestety – nie wystarcza sił, lecz mimo iż bezpośrednio nie mogą ze sobą rywalizować, to obie dzielnie przeciwstawiają się korozji jako wspólnemu przeciwnikowi i obie, uzupełniając się wzajemnie, przeżywają intensywną fazę rozwoju. Kategorię „ciężką” – by utrzymać konwencję sportową – można z grubsza podzielić na trzy przedziały wagowe, różniące się budową, obszarem zastosowania oraz technologiami wykonania.
waga półciężka
otwiera tę poszerzoną klasyfikację i obejmuje powłoki żywiczne (średni ciężar 2-3 kg/m2). Do niedawna budowane były prawie wyłącznie jako laminaty na bazie podstawowych żywic poliestrowych lub epoksydowych zbrojonych włóknem szklanym w postaci mat, płócien i rzadziej – włókna ciętego. Stosunkowo wysoka chemoodporność wspomnianych lepiszczy, dobre własności mechaniczne powłok oraz stosunkowo łatwe technologie ich nanoszenia powodowały, że przez lata klasyczne „laminaty” uchodziły za niezłe rozwiązanie techniczne, wręcz niezastąpione w sytuacjach awaryjnych, gdy naprawę lub remont istniejącej wykładziny trzeba było wykonać „od ręki”. Niewątpliwym zaletom tych powłok towarzyszyły pewne wady, polegające głównie na stopniowej utracie przyczepności oraz obniżaniu się chemoodporności podczas eksploatacji. Przyczyną był brak dobrego współdziałania między podłożem i żywicą oraz degradacja strukturalna polimerów w wyniku działania mediów chemicznych. Tych wad nie posiadają materiały nowej generacji, a nowoczesny „laminat” stał się w odróżnieniu od prostego poprzednika złożonym systemem chemoodpornym zawierającym w swym składzie kilka funkcjonalnie zróżnicowanych komponentów. Pierwszy z nich to „grunt”, czyli warstwa kontaktowa między podłożem a powłoką zasadniczą. Dzisiejsze grunty – dzięki bardzo dobrym zdolnościom penetracyjnym – zapewniają mocne i trwałe „zakotwiczenie” powłok, a jednocześnie (dzięki własnościom termomechanicznym) eliminują naprężenia powodowane różnicami w rozszerzalności termicznej podłoża i powłoki, sprzyjając tym samym trwałości ich połączenia. Grunty specjalne umożliwiają budowanie powłok żywicznych na zawilgoconych lub chłodnych podłożach, co jest szczególną zaletą przy pokrywaniu dużych i odkrytych powierzchni betonowych. Drugi komponent – „żywica”, zmodyfikowana w stosunku do pierwotnego epoksydu czy poliestru składnikami poprawiającymi chemoodporność, termoodporność, elastyczność i inne własności użytkowe. Trzeci – „wypełniacz”, często w postaci płatkowej, umożliwiającej wykonawstwo metodami natryskowymi oraz – co ważniejsze – sprzyjającej powstawaniu tzw. efektu barierowego, czyli mikrokonstrukcji, w której w każdym milimetrze grubości powłoki może występować kilkadziesiąt poziomych i zachodzących na siebie płatków mineralnych, tworzących strukturę o wysokiej wytrzymałości mechanicznej i zaporę nie do pokonania dla gazów i agresywnych mediów chemicznych.
Komentarze (0)