|  |  |
W firmie CNH Polska Sp. z o. o. z Płocka dużą uwagę poświęca się powłokom wykonywanym na produktach New Holland i Case, które dzięki wieloletniemu doświadczeniu ludzi zajmujących się tym procesem oraz bardzo dobrej współpracy przedstawicieli techniczno-handlowych z takich firm jak Chemetall Polska, Wagner, DuPont, firma Mankiewicz pozwoliły zoptymalizować wszystkie procesy technologiczne w taki sposób, że bardzo wysokie wymagania stawiane produktom pracującym w tak ekstremalnych warunkach, jak prace polowe są tu zachowane.
Istotną zaletą maszyn rolniczych jest ich niezawodność, wydajność, komfort pracy, lecz jedną z najważniejszych jest odporność korozyjna, a co za tym idzie - estetyczny wygląd po wielu latach eksploatacji, co pozwala na łatwiejszą sprzedaż tego typu produktów na rynku wtórnym i pozwala na łatwiejsze uzyskiwanie kredytów czy leasingu.
W płockim CNH w tym zakresie funkcjonują dwie linie do chemicznego przygotowania powierzchni: myjki tunelowe (w jednej - fosforanowanie cynkowe, w drugiej - fosforanowanie żelazowe z pasywacją).
|  |  |
Niewątpliwie przejawem bardzo dobrej współpracy było tu pierwsze w Polsce przygotowanie powierzchni pod malowanie systemem Monolayer z niemieckiej firmy Mankiewicz, a doświadczenie i zaangażowanie doradców z Chemetall spowodowało, iż proces ten przebiega zgodnie z wszystkimi założeniami. Wdrożenie przez Chemetall swojej technologii spowodowało, iż zgodnie z zaleceniami prowadzona jest stała kontrola parametrów kąpieli chemicznej, ale także dysz w myjce, jak również bardzo szczegółowa kontrola detali przychodzących do mycia, jak i po przejściu przez myjkę. Ta szczególna dbałość o ten etap całego procesu malowania procentuje potem wysoką jakością powłoki, o czym niejednokrotnie pisaliśmy na łamach "Lakiernictwa Przemysłowego".
Z technologiem wydziału malarni CNH Przemysławem Wojciechowskim rozmawiał Andrzej Piotrowski
Szymon Szumiło z firmy Mankiewicz- Od wielu lat współpracujemy z CNH na całym świecie. Współpraca ta zaowocowała stworzeniem kilku produktów opracowanych stricte pod potrzeby klienta. Tak też powstał lakier ALEXIT Topcoat 401-04, nazywany w skrócie Monolayer. Dotychczas zespoły żniwne (hedery) malowano w systemie dwuwarstwowym wet on wet, były one też prawie całkowicie rozmontowane i wszystkie podzespoły malowano oddzielnie. Taki system miał jednak wiele wad - przede wszystkim nie do uniknięcia były błędy lakiernicze typowe dla systemów wet on wet, a szybkość lakierowania pozostawiała wiele do życzenia. Wspólnie postanowiliśmy więc stworzyć projekt, który rozwiązałby wszelkie istniejące ograniczenia systemu. Założono następujące wymagania. Odporność antykorozyjna i mechaniczna wg specyfikacji CNH: bez zmian, o połysk min 90% przy 60°, o odporność na ścieranie według specyfikacji, Pod względem przygotowania powierzchni musieliśmy dostosować się do istniejącej linii fosforanowania żelazowego (takie przygotowanie nie jest jednak konieczne). Klient dostosował suszarnię elementów do naszych oczekiwań, ponieważ lakiery o tak wysokiej zawartości części stałych (73,5%) wymagają suszenia w wysokich temperaturach (tu: 90°C przez 15 do 20 minut). Konieczne było też zastosowanie pomp 2K niskociśnieniowych oraz urządzenia do automatycznego zmieniania kolorów (4 kolory). Dobrze sprawowały się pompy DeVillbis (Easy flow) oraz Wagner Intelimix 3. W chwili obecnej stosowany lakier w pełni odpowiada potrzebom klienta - na linię malowania dostarczane są hedery o długości do 30 stóp, praktycznie w pełni zmontowane - brakuje w nich jedynie elementów, które mogłyby ulec uszkodzeniu w procesie suszenia (niektóre typy uszczelnień, paski klinowe itp.). Elementy malowane są 1 raz na grubość od 70 do 90 ľm i spełniają wszystkie wymagania odnośnie parametrów fizykochemicznych (kontakt z nieprzetworzoną żywotnością) oraz mechanicznych (antykorozja). Udało się nam wprowadzić z powodzeniem produkt o wysokich walorach technicznych i doskonałym aspekcie powłoki (połysk, gładkość), a wydajność na linii malowania wzrosła o około 60% przy wydatnym spadku ilości emitowanych do atmosfery rozpuszczalników. Opanowanie tej technologii jest jednak stosunkowo trudne - przede wszystkim ze względu na wrażliwość materiału na błędy malarskie. Konieczne jest tu szkolenie lakierników oraz personelu laboratoryjnego, który stale kontroluje parametry aplikacji oraz wyniki pracy pod kątem grubości i jakości powłoki. System ten obecnie wprowadzamy na wszystkich kontynentach u klientów z branży maszyn rolniczych. |
