Współczesne trendy przygotowania powierzchni stalowych i nakładania powłok antykorozyjnych
W zakresie przygotowania powierzchni pod powłoki malarskie i metalowe oraz nakładania powłok antykorozyjnych na konstrukcje stalowe nie ma rewolucyjnych zmian i raczej nie należy się ich spodziewać w najbliższych latach. Nie oznacza to jednak, że w dziedzinach tych nie obserwuje się widocznego i stałego postępu - wręcz przeciwnie. Powolna ewolucja jest wymuszana przede wszystkim potrzebą ograniczania kosztów, rosnącymi wymogami ochrony środowiska oraz oczekiwaniami inwestorów dotyczącymi podniesienia jakości i trwałości powłok. Głównie działania prowadzone są w kierunku ograniczenia pracochłonności i energochłonności procesów oraz zmniejszania ilości produkowanych uciążliwych i szkodliwych odpadów.
Z przygotowaniem powierzchni stalowych i nakładaniem powłok mamy do czynienia w wielu gałęziach przemysłu. Artykuł ten ogranicza się jedynie do zmian - w obszarach obowiązującego prawa, stosowanych technologii oraz sprzętu - zachodzących w wytwórniach konstrukcji stalowych.Przygotowanie powierzchni
W wytwórniach konstrukcji stalowych powszechnie stosowaną obecnie metodą przygotowania powierzchni pod powłoki malarskie i metalowe nakładane natryskiem jest czyszczenie metodą strumieniowo-ścierną z użyciem śrutu, potocznie nazywane śrutowaniem. Wszystko wskazuje na to, że ta tendencja będzie się umacniać. Czyszczenie z użyciem piasku, głównie ze względu na Rozporządzenia Ministra Gospodarki (z dnia 14.01.2004 r. ) zakazujące stosowania tego ścierniwa bez dodatku wody, praktycznie nie jest stosowane. Zakaz jest spowodowany wymogami ochrony środowiska, głównie koniecznością wyeliminowania pylenia piasków kwarcowych, które są uznawane za szkodliwe dla zdrowia. Przy okazji wyeliminowano olbrzymie ilości piasku pozostające po procesie w charakterze odpadu oraz ograniczono koszty jego składowania. Z podobnych względów nie używa się już prawie innych ścierniw jednokrotnego użytku, np. szlaki. Natomiast niska jakość oraz duża pracochłonność są przyczyną blisko całkowitego wyeliminowania z procesów przygotowania powierzchni metod ręcznych, np. szczotkowania.
W ostatnich latach pogłębia się tendencja dwuetapowego czyszczenia powierzchni przez śrutowanie. Metoda jest znana od dawna i powszechnie stosowana w dużych wytwórniach. Pierwsze czyszczenie odbywa się na wstępnym etapie produkcji, zwykle jeszcze przed pocięciem wyrobów hutniczych. Używa się do tego celu oczyszczarek wirnikowych. Są to najczęściej bardzo wydajne urządzenia, niewymagające dużych nakładów pracy. Zapewniają bardzo wysoką i powtarzalną jakość czyszczenia. Stal oczyszczona w ten sposób jest łatwiejsza do cięcia i spawania. Mimo wysokich cen wiele wytwórni w ostatnim czasie zakupiło nowoczesne urządzenia, a wiele innych nosi się z takim zamiarem. Korzystnym trendem jest instalowanie tego typu urządzeń bezpośrednio w hutach lub u dystrybutorów stali. W ten sposób mniejsi wytwórcy konstrukcji, dla których są to maszyny zbyt drogie i zbyt wydajne, zamiast instalować je u siebie, będą mogli kupować stal już wstępnie oczyszczoną.
Komplet nowoczesnych central nadmuchowo-wyciągowych do wentylacji komory malarskiej o długości 30 m.
Gotowe konstrukcje stalowe, bezpośrednio przed nakładaniem powłok, większość wytwórców czyści metodą pneumatyczną w komorach potocznie nazywanych śrutowniami. W zakresie tym obserwuje się powolny, ale ciągły postęp. Przy czym jedynie w małym zakresie dotyczy on nowych rozwiązań technicznych. Główny nacisk kładzie się na zmniejszenie energochłonności i awaryjności urządzeń - znacznie rzadziej na obniżanie pracochłonności. W celu zmniejszenia energochłonności firmy głównie instalują nowoczesne sprężarki. Coraz większą popularnością cieszą się sprężarki posiadające systemy sterowania płynnie dostosowujące wydajność do aktualnych potrzeb. Daje to możliwość oszczędzenia nawet do 30 proc. energii. W śrutowniach instaluje się również coraz oszczędniejsze systemy wentylacji - głównie urządzenia pozwalające znacząco ograniczyć koszty ogrzewania powietrza. W tym celu stosuje się urządzenia do odzysku ciepła lub systemy filtrów pozwalających zawracać powietrze po przefiltrowaniu ponownie do komory śrutowniczej. W Polsce, podobnie jak w wielu innych krajach, instalowanie tego typu urządzeń jest zresztą nakazane odpowiednim rozporządzeniem. W naszym kraju jeszcze nie, ale w Europie zauważalnym już kierunkiem rozwoju jest instalowanie wewnątrz śrutowni robotów. Taki trend jest uzasadniony w krajach, w których robocizna jest bardzo droga, a robotników chętnych pracować w śrutowni brakuje. Stąd w Polsce jeszcze nie ma tego problemu, ale to tylko kwestia czasu. Nowoczesne roboty zapewniają znacznie większą wydajność i jakość czyszczenia. Posiadają komputerowe systemy sterowania pozwalające zaprogramować cały proces czyszczenia elementu. Niestety, rozwiązania takie mają jednak szereg ograniczeń. Po pierwsze - proces programowania jest pracochłonny, co ogranicza możliwość wykorzystywania robotów do czyszczenia długich serii powtarzalnych elementów. Po drugie - mała elastyczność ramienia robota uniemożliwia czyszczenia konstrukcji w miejscach trudno dostępnych. Z tego powodu często narzuca się projektantom takie zaprojektowanie konstrukcji, aby robot nie miał problemów z dokładnym jej wyczyszczeniem lub, jeżeli jest to niemożliwe, element oczyszczony najpierw przez robota doczyszcza się ręcznie. Z powodu tych problemów wiele firm decyduje się na instalowanie systemów sterowanych ręcznie. W tym przypadku operator siedzi w kabinie i za pomocą sterownika prowadzi ramię robota. Podstawowym ograniczeniem w rozpowszechnianiu robotów, nie tylko w Polsce, jest ich wysoka cena. Kosztowna jest również ich eksploatacja (głównie części zamienne).
