Szukaj

    Aktualności i przegląd rynku

    Wysokie temperatury – ponad 45 st. C nie są tu rzadkością, a do tego pustynny klimat – to często pierwsze skojarzenia związane ze Zjednoczonymi Emiratami Arabskimi. W tym kraju arabskim dominuje przemysł petrochemiczny. Aby jednak zdywersyfikować branżę, przeprowadzono również intensywne inwestycje w innych gałęziach przemysłu. Producent instalacji lakierniczej e. Luterbach skorzystał z tego. W oparciu o odpowiednie doświadczenie w dziedzinie powlekania samolotów szwajcarska firma otrzymała zlecenie na budowę nowej lakierni w Abu Zabi. Budowa rozpoczęła się w 2017 r., a ukończony zakład został oddany do eksploatacji w połowie 2018 r. – To był niezwykle ekscytujący projekt międzynarodowy – mówi Fabian Luccarini, dyrektor generalny, a także współwłaściciel e. Luterbach. – Warunki środowiskowe, z którymi musieliśmy się zmierzyć były ekstremalne.

    Operatorem nowej lakierni jest arabska firma Tawazun Precision Industries, TPI, która produkuje komponenty do samolotów dla Airbusa i Boeinga. Firma e. Luterbach dostarczyła kompletną technologię powlekania do produkcji części. Przedmioty obrabiane najpierw przechodzą proces galwanizacji, a następnie przechodzą do działu powłok organicznych. Są tam malowane między innymi dźwigary i ramy, które są później używane w kadłubie i skrzydłach samolotów. – Ze względu na złożone i różnorodne geometrie, często przed powlekaniem niezbędny jest skomplikowany proces maskowania – mówi Luccarini.

    Za stacją transferową przedmioty wchodzą do jednej z trzech kabin lakierniczych. Dwie z kabin obsługiwane są półautomatycznie, trzecia ręcznie. Automatyczne kabiny są przeznaczone do powlekania elementów do wielkości 5000 x 400 x 2000 mm, podczas gdy ręczna kabina lakiernicza jest przeznaczona dla komponentów do 5000 x 1600 x 400 mm. Malarze nakładają mokre powłoki na obrabiane elementy o maksymalnej wadze do 540 kg. Należy zadbać o to, aby uzyskać okno temperatury procesowej 23–25 st. C i wilgotność powietrza pomiędzy 40–60 proc. Stanowi to wyzwanie w klimacie pustynnym, z niskimi temperaturami od rana wymagającymi ogrzewania co jakiś czas i koniecznością chłodzenia z powodu temperatury przekraczającej 40 st. C krótko po tym.

    Powietrze wylotowe z kabin jest czyszczone za pomocą systemu filtrów składającego się z mat filtracyjnych i wyciągu podłogowego. Po polakierowaniu elementów system P&F, zainstalowany przez Woelm GmbH, automatycznie wprowadza je do strefy suszenia. Farby są następnie sieciowane w trzech piecach. Dwa z nich są zainstalowane pionowo nad instalacją i mogą być w nich procesowane komponenty o małych i średnich rozmiarach. – W przypadku dużych detali dostępny jest piec na poziomie gruntu – podsumowuje Luccarini.

    Zastosowane suszarki to piece cyrkulacyjne, które mogą być podgrzewane do maksymalnej temperatury 140 st. C. Po usieciowaniu farby elementy przechodzą przez strefy chłodzenia, zanim zostaną wprowadzone do strefy demaskowania.

    Źródło: www.intaircoat.com

    Poleć innym

    Jak się czujesz po przeczytaniu tego artykułu ? Głosów: 2

    • 0
      ZADOWOLONY
    • 0
      ZASKOCZONY
    • 2
      POINFORMOWANY
    • 0
      OBOJĘTNY
    • 0
      SMUTNY
    • 0
      WKURZONY
    • 0
      BRAK SŁÓW

    Komentarze (0)

    dodaj komentarz
    Aby dodać komentarz musisz podać wynik
      Nie ma jeszcze komentarzy...
    do góry strony