Zjawisko korozji można definiować jako niezamierzone przekształcenie się materiału w wyniku reagowania z otaczającym środowiskiem. Pojęcie to może odnosić się do procesu lub uszkodzenia spowodowanego przez ten proces. Zgodnie z ogólną definicją, również inne materiały, niebędące metalami, jak np. ceramika, tworzywa sztuczne lub beton, mogą ulegać korozji, czyli korodować. Zagadnienie korozji metali traktuje się oddzielnie, wyodrębniając je spośród procesów niszczenia i rozkładu innych materiałów. Cechą charakterystyczną metali jest wysokie przewodnictwo elektryczne, dlatego ich korozja ma najczęściej charakter elektrochemiczny.
Straty spowodowane korozją metali wynikają z konieczności malowania antykorozyjnego lub zabezpieczenia za pomocą innych metod, kosztu wymiany skorodowanych urządzeń, które w innych warunkach mogłyby pracować dłużej oraz kosztu stosowania droższych materiałów konstrukcyjnych, zamiast stali węglowej. Ponadto przy obliczaniu strat korozyjnych należałoby także uwzględniać koszty pośrednie (wtórne) wynikające np. z przerw w produkcji spowodowanych awariami skorodowanej aparatury, powstających w wyniku wyłączenia z produkcji całych instalacji w następstwie skorodowania niewielkich części, z uszkodzeń spowodowanych wyciekiem wody lub oleju ze skorodowanych rurociągów lub zbiorników itp.
Metale korodują z powodu ich niestabilności chemicznej, a reakcje przejścia w związki takie jak tlenki, są termodynamicznie faworyzowane. Z kolei korozja metali jest przyczyną wielu awarii maszyn i systemów technologicznych, które pracują w atmosferze nasyconej parą wodną lub są narażone na kontakt z nią. Do systemów takich należą na przykład układy smarująco-chłodzące i hydrauliczne maszyn, w których cieczą roboczą są płyny zawierające wodę: emulsje, mikroemulsje lub ciecze roztworowe. Przestoje planowe i awaryjne, spowodowane konserwacją lub nieszczelnościami w takich układach, powodują powstanie względnie zamkniętych obszarów, w których część urządzenia metalowego nie jest chroniona płynem zawierającym kontaktowe inhibitory korozji, a powstała poduszka powietrzna, nasycona parą wodną, stymuluje gwałtowny rozwój ognisk korozji. Analogiczne problemy powstają w przypadku urządzeń energetycznych pracujących w sposób nieciągły, a także w przypadku zbiorników, rurociągów oraz sprzętu kontrolno-pomiarowego w przemyśle rafineryjnym, stoczniowym i maszynowym, gdzie dobowe różnice temperatur powodują zasysanie wilgotnego powietrza i skraplanie pary wodnej w zamkniętych przestrzeniach takich urządzeń, tzw. oddychanie. Również zamknięte przestrzenie konstrukcji stalowych oraz obiektów przemysłowych (mosty, słupy, maszty, wieże, rurociągi) narażone są na korozję tego typu, a koszty konserwacji i remontu takich urządzeń tradycyjnymi metodami są ogromne.
W dobie globalizacji procesu produkcyjnego, korozja jest także główną przyczyną strat w czasie wytwarzania, transportu i przechowywania elementów narażonych na korozję, np. artykułów metalowych ze stali, żelaza, miedzi, brązu, aluminium oraz z innych metali i ich stopów. Korozja takich elementów w czasie obrotu towarowego może prowadzić do matowienia powierzchni, przebarwień i niszczenia wżerowego. Ponieważ tlen i woda są obecne we wszystkich normalnych warunkach transportu i przechowywania wyrobów, zabezpieczenie przed tego typu korozją jest niezbędne już w trakcie pakowania i przechowywania metalowych elementów. Efekty takiej korozji pojawiają się często po wyprodukowaniu wyrobu, a przed dostarczeniem finalnemu odbiorcy.Najczęściej stosowanym antidotum w takich przypadkach jest pokrywanie wyrobów powłokami polimerowymi z polietylenu niskiej gęstości lub pakowanie w warunkach próżniowych elementów metalowych o laminowanych aluminium opakowań, jak to ma miejsce na przykład w przemyśle elektronicznym. Jest to niezwykle kosztowne. Innym rozwiązaniem są powłoki ochronne i środki ochrony czasowej. Jeszcze inną, skuteczną metodą walki z korozją jest wprowadzenie zabezpieczeń w postaci inhibitorów korozji, które nawet w niewielkich ilościach znacznie zmniejszają szybkość korozji w środowisku korozyjnym. Korozja metali w środowiskach wilgotnych ma charakter elektrochemiczny i dlatego metody ochrony poprzez zastosowanie inhibitorów korozji, polegają na zmianie potencjału elektrodowego metalu w celu zapobieżenia lub przynajmniej ograniczenia jego rozpuszczania.
