Aktualności i przegląd rynku

Dzięki odpowiednim rozwiązaniom ograniczono emisję LZO o 80 proc.

Odpowiednia kubatura hali malarskiej, kilkustopniowa filtracja oraz dodatkowo zastosowane maty żelowe – to sposób na maksymalne ograniczenie emisji LZO. Tak wygląda najnowsza inwestycja w firmie Krakservis, która jest dobrym przykładem na to jak można zaprojektować lakiernię, aby spełniała swoje funkcje a jednocześnie była przyjazna środowisku naturalnemu.

Przedsiębiorstwo Współpracy Gospodarczej Krakservis Sp. z o.o. powstało w 1989 roku. Główny profil działalności firmy to produkcja i montaż konstrukcji stalowych. Zakład produkcyjny funkcjonuje w Olkuszu. Profil zakładu ukierunkowany jest na przenośniki stacjonarne i mobilne oraz elementy ciągów technologicznych.

Nowa malarnia została zaprojektowana specjalnie na potrzeby zakładu. Jako że firma produkuje duże elementy, wiadomo było, iż kubatura hali musi być odpowiednia. - Zdawaliśmy sobie sprawę, że nie możemy zainstalować kabiny malarskiej, gdyż musiałaby być ona ogromna ze względu na gabaryty naszych detali – mówi Mirosław Dubiel z firmy Krakservis. - Dlatego też wybudowaliśmy nową halę, przedzieloną na dwie części: malarnię i magazyn gotowych części. Wybór projektanta i dostawcy urządzeń nie był trudny. Zaprosiliśmy do współpracy firmę Ekomal, gdyż dwa lata wcześniej to ona wybudowała lakiernię dla sąsiedniego zakładu. Przyglądaliśmy się więc pracy tamtej malarni, wiedzieliśmy zatem, że wszystko w niej dobrze funkcjonuje. Technolodzy z Ekomalu zaproponowali nam dodatkowe rozwiązania i dziś mogę powiedzieć, że był to trafny wybór.

Jako że w zakładzie używa się głównie farb rozpuszczalnikowych, ważnym aspektem inwestycji było takie jej zaprojektowanie, aby ograniczyć emisję lotnych związków organicznych. Założeniem inwestora była redukcja LZO o ponad 80 proc. I to się udało. Malarnia to wprawdzie jedna wielka hala o wymiarach

(16 m szer., 19 m dług., 14 m wys.), ale została podzielona na trzy specjalne strefy z zainstalowaną instalacją nawiewno-wyciągową oraz filtrami. W podłodze zamontowano sześć kanałów, które przechodzą przez całą szerokość hali. Zamontowane są w nich filtry. W lakierni zastosowano kilkustopniową filtrację: filtry, które wyłapują cząstki stałe; maty paint stop przeznaczone specjalnie do „wyłapywania” mgły lakierniczej; filtry workowe. Dodatkowo, zainstalowane są filtry na wlocie powietrza, tak by do hali nie dostawały się pyły, które mogą osiadać na lakierze. Warto zwrócić uwagę na dodatkowe zastosowanie mat z aktywnego żelu, które w głównej mierze redukują osmogeny (substancje uciążliwe zapachowo). Maty te emitują molekuły, które powodują reakcje chemiczne rozkładu osmogenów. Przez zachodzące reakcje chemiczne dodatkowo następuje redukcja LZO. Przy w miarę niskich i stabilnych emisjach można uzyskać stopień redukcji nawet do 80 proc.

Ciekawym rozwiązaniem jest zainstalowanie na suficie wentylatorów, których śmigła, w zależności od ustawionej prędkości obrotów, regulują przepływ powietrza. To pozwala na wyodrębnienie stref malowania czy suszenia. - Choć w hali panuje wszędzie podobna temperatura, to powietrze nadmuchiwane z góry daje możliwość regulacji odpowiednich warunków do danego procesu – twierdzi M. Dubiel. - Różne warunki nadmuchu pozwalają na dopasowanie czasu schnięcia farb do wymogów producenta. Zastosowaliśmy też krzyżowy wymiennik ciepła do podgrzewania powietrza. Rola krzyżowego wymiennika ciepła sprowadza się do odzyskiwania ciepła z powietrza wyrzucanego z lakierni. W wymienniku ciepło to podgrzewa powietrza wlotowe. Można podkreślić dwie korzyści płynące z jego zastosowania: ekonomiczną - bo zużywamy mniej gazu ziemnego do podgrzania powietrza wlotowego do utrzymania odpowiedniej temperatury w obszarze lakierowania (są to oszczędności znaczące) i ekologiczną – ograniczenie zużycia każdego paliwa jest proekologiczne– nie wprowadzamy ciepła i spalin do atmosfery.

Praca w lakierni jest częściowo zautomatyzowana, tzn. nakładanie powłok malarskich realizowane jest ręcznie poprzez natrysk (pneumatycznie lub hydrodynamicznie), ale detale są przenoszone przez suwnicę. Ważną sprawą było również zapewnienie bezpieczeństwa. Stąd też podzielono lakiernię na strefy zagrożone wybuchem. Tam, gdzie istnieje takie zagrożenie, wszystkie urządzenia odpowiadają wymaganiom systemu EX. Warto jeszcze zaznaczyć, że zanim konstrukcje trafią do malarni, są oczyszczane poprzez śrutowanie. Stopień oczyszczania powierzchni SA 2,5 uzyskiwany jest w nowoczesnej i w pełni zautomatyzowanej komorze śrutowniczej.