Koniec piaskowania - co zamiast?
Problem jest bardziej skomplikowany niż usprawnienie funkcjonowania malarni, zatem wymaga odrębnego omówienia.
Możliwości jest kilka. Po pierwsze - zastąpienie piasku innym, szybko zużywającym się ścierniwem. W polskiej praktyce w rachubę wchodzi m. in. czyszczenie żużlem pomiedziowym lub zastosowanie elektrokorundu.
Czyszczenie żużlem pomiedziowym:
Zastosowanie elektrokorundu
Ze względu na brak tradycji, szerokiej dostępności bądź wysokiej ceny nie są rozważane ścierniwa takie jak: żużle niklowe, wielkopiecowe, kotłowe, garnet.
Z wymienionych powyżej potencjalnych substytutów piasku kwarcowego polecić można jedynie elektrokorund jako ścierniwo dostępne i bardziej przyjazne środowisku od żużlu pomiedziowego, wydajne w pracy.
Należy jednak podkreślić, że dla uzyskania logicznych wskaźników kosztowych, stosowanie elektrokorundu wymaga zainwestowania w układ recyrkulacji, separacji i filtrowania powietrza.
W momencie, gdy w rozważaniach pojawia się inwestycja, należy dokonać analizy porównawczej z inwestowaniem w instalację stosującą śrut metaliczny.Instalacja do śrutowania
Metoda czyszczenia strumieniowo-ściernego przy pomocy śrutu staliwnego ostro krawędziowego zdominowała rynek już wiele lat temu jako technologia przyjazna środowisku, dająca możliwość kontroli stanu powierzchni po czyszczeniu (chropowatość), a przede wszystkim - oferująca najniższe koszty operacyjne.
Trwałość kalkulacyjną śrutu przyjmujemy w granicach 200 cykli, czyli zużycie na jednym obiegu roboczym 0,5% (szacunkowy koszt ścierniwa przy oczyszczeniu 1 m2 powierzchni do stopnia Sa 21 wynosi 0,30-0,40 zł).
Jeśli zachodzi konieczność zastąpienia piaskowania inną metodą czyszczenia, jedynym logicznym ekonomicznie rozwiązaniem jest budowa instalacji do śrutowania w obiegu zamkniętym.
Problemem polskiego inwestora, zwłaszcza tego z grupy małych lub średnich przedsiębiorstw jest wygenerowanie kapitału inwestycyjnego, który będzie koniecznym do wybudowania takiej instalacji.Wielce prawdopodobnym jest to, że wielu inwestorów nie będzie stać na zakup typowej, pełnej instalacji do śrutowania. Istnieją jednak możliwości rozwiązań pośrednich, polegających na zakupie bloku technologicznego zapewniającego:
Do tego, w zależności od puli dysponowanych środków finansowych można dokupić komplet wyposażenia roboczego i ochrony osobistej operatora, zgodnych z wymaganiami przepisów:
Dla efektywnego wykorzystania tych urządzeń musimy zapewnić zamkniętą przestrzeń roboczą w postaci kabiny, szczelnej i dobrze oświetlonej, z systemem wprowadzania i wyprowadzania elementów czyszczonych, z wewnętrzną powierzchnią ścian zabezpieczoną przed oddziaływaniem śrutu (np. kurtynami z taśm gumowych lub specjalnego PCV).
Podłoga kabiny może być zaplanowana jako płaska powierzchnia, ułatwiająca zbieranie śrutu przy pomocy końcówki ssącej, wykorzystującej powietrze obiegowe wentylacji. Jest to rozwiązanie proponowane jako absolutne minimum.
Projektem bardziej zaawansowanym jest zainstalowanie w osi kabiny roboczej jednego kolektora sprzężonego roboczo z blokiem technologicznym, zapewniającego automatyczny odbiór śrutu z podłogi i jego transport do separacji i zawrotu. Śrut zalegający obok kolektora zgarniamy ręcznie do niego w czasie normatywnej przerwy w czyszczeniu (po 40 min. pracy).
Instalacja pełno wymiarowa posiada kolektory (zazwyczaj 2-3 szt) zainstalowane na całym rzucie podłogi. Instalacja taka pracuje w cyklu automatycznym (wentylacja kabiny, pełny obieg roboczy ścierniwa), zapewniając bardzo dobre warunki pracy operatora, pełną szczelność obiegu ścierniwa, możliwość pracy ciągłej na trzy zmiany/dzień.
Typoszereg bloków technologicznych zapewnia możliwość dopasowania się do każdych wymagań gabarytowych i przerobowych zakładu.
