Aktualności i przegląd rynku

Inwestowanie w najnowsze technologie to przyszłość dla lakierni

Firma Mercor - producent drzwi i ścianek przeciwpożarowych, systemów oddymiania i odprowadzania ciepła, systemów wentylacji pożarowej mechanicznej oraz zabezpieczeń ogniochronnych konstrukcji budowlanych powstała w 1998 roku. Jest niewątpliwym liderem na rynku wyznaczającym standardy na polskich budowach. Mercor jest nowoczesną, dynamicznie rozwijającą się firmą, której przychody w 2006 wyniosły aż 144 mln złotych.

Jednym z głównych produktów firmy są drzwi stalowe, profilowe oraz ścianki przeciwpożarowe i bramy. Produkty te powstają w nowoczesnej fabryce w Dobrzeniu Wielkim koło Opola. Jako że firma posiada sprawny system zarządzania jakością ISO 9002, uzyskany w czerwcu 2000 r. oraz certyfikat zgodny z nową normą ISO 9001:2000 uzyskany w sierpniu 2003 r., jakość i wygląd produktów firmy są kluczową rzeczą, do której firma MERCOR przywiązuje ogromną wagę. - W równym stopniu zależy nam na jakości i estetyce sprzedawanych towarów, co na ich technicznej przydatności. Dlatego kładziemy nacisk na posiadanie wymaganych dokumentów dopuszczających nasze produkty do stosowania w budownictwie. Wszystkie nasze produkty zostały przebadane i uzyskały aprobaty techniczne oraz certyfikaty zgodności z aprobatami wydane przez Instytut Techniki Budowlanej lub Centrum Naukowo-Badawcze Ochrony Przeciwpożarowej – mówi Przemysław Cesarski, dyrektor zakładu w Dobrzeniu Wielkim pytany o certyfikaty, które firma Mercor posiada. Przeciwpożarowe drzwi stalowe, ścianki oraz bramy przesuwne produkowane są w klasach odporności ogniowej E 30, EI 30, E60, EI 60, E 90, EI120. Konstrukcję drzwi i ścianek stanowią odpowiednio przycięte i połączone ze sobą poprzez spawanie profile stalowe. Ten sposób produkcji pozwala na uzyskanie dowolnych wymiarów i stosowanie różnorodnych podziałów (szprosów): poziomych, pionowych lub ukośnych. Wszystkie produkty przechodzą proces lakierowania we własnej lakierni proszkowej. Produkty te malowane na dowolny, wymagany kolor z palety RAL. Do malowania proszkowego firma Mercor do niedawna używała tradycyjnych, opartych na pompach inżektorowych, aplikacji elektrostatycznych. Lakiernia firmy Mercor, w fabryce w Dobrzeniu Wielkim, posiada cztery ręczne stanowiska do malowania proszkowego. Ponieważ koszt malowania elementów stanowi jedną czwartą kosztów całej produkcji, po przeanalizowaniu możliwości, managerowie firmy MERCOR postanowili zastosować zmiany dające wyraźne efekty w znaczącym obniżeniu wydatków tego procesu produkcyjnego. - Chcieliśmy skupić się na poprawianiu efektywności naszej lakierni, dlatego zaczęliśmy szukać nowego sprzętu pozwalającego zwiększyć wydajność poprzez skrócenie czasu malowania przy jednoczesnym znacznym obniżeniu kosztów działania, głównie zużycia proszku – mówi Przemysław Cesarski.

Firma postanowiła przetestować u siebie w fabryce nową technologię lakierowania, wprowadzoną właśnie na rynek polski: aplikację PRODIGY firmy Nordson. Sercem aplikacji PRODIGY jest pompa oparta o opatentowaną technologię HDLV. Do transportu proszku ze zbiornika (kartonu) do wylotu pistoletu nie używa się powietrza jako medium transportującego proszek. Dzięki temu proszek na wylocie z pistoletu jest cztery razy wolniejszy przy tej samej jego ilości w porównaniu do metody inżektorowej. Co za tym idzie, proszek może być transportowany przewodem o średnicy wewnętrznej 6 mm, który czyszczony jest w pełni automatycznym procesie trwającym nieco ponad minutę. Pozwala to także dotrzeć w trudno dostępne miejsca detalu, typu zagłębienia, narożniki itp. Zminimalizowano tu niemal do zera efekt „przestrzeliwania” proszku poza detal, związanego z samą kinezą proszku.

- Po zainstalowaniu w jednej z naszych kabin aplikacji testowej przystąpiliśmy do bardzo skrupulatnych testów porównawczych aplikacji PRODIGY oraz aplikacji inżektorowej – naszymi głównymi narzędziami pomiarowymi miał być stoper oraz waga – mówi Krzysztof Sławiński, szef lakierni w MERCOR. Testy porównawcze aplikacji PRODIGY polegały na przygotowaniu dwóch identycznych, jak najbardziej reprezentatywnych partii detali. Jedną z partii pomalowano aplikacją inżektorową, drugą partię pomalowano aplikacją PRODIGY kilkakrotnie zmieniając kolory. W obu przypadkach dokładnie mierzono czas malowania i przerw potrzebnej na zmianę kolorów oraz ważono ilości proszku zużytego do pokrycia partii detali. Testy wyszły bardzo obiecująco. Z wyliczeń wynikało, że zużycie proszku przy aplikacji PRODIGY było o 25% niższe niż przy inżektorowej. Dodatkowo stwierdzono, że czas potrzebny na pomalowanie partii jest o 20% krótszy na korzyść PRODIGY. - Gdy poznałem wyniki testów porównawczych przeprowadzonych u nas w zakładzie, postanowiłem złożyć zamówienie na PRODIGY – liczby wynikające z realnych pomiarów przekonały mnie. Czas zwrotu zakupu PRODIGY obliczyłem na około dwa miesiące przy założeniu trzech zmian dziennie, pięć dni w tygodniu – mówi Przemysław Cesarski.