Firma Mercor - producent drzwi i ścianek przeciwpożarowych, systemów oddymiania i odprowadzania ciepła, systemów wentylacji pożarowej mechanicznej oraz zabezpieczeń ogniochronnych konstrukcji budowlanych powstała w 1998 roku. Jest niewątpliwym liderem na rynku wyznaczającym standardy na polskich budowach. Mercor jest nowoczesną, dynamicznie rozwijającą się firmą, której przychody w 2006 wyniosły aż 144 mln złotych.
Jednym z głównych produktów firmy są drzwi stalowe, profilowe oraz ścianki przeciwpożarowe i bramy. Produkty te powstają w nowoczesnej fabryce w Dobrzeniu Wielkim koło Opola. Jako że firma posiada sprawny system zarządzania jakością ISO 9002, uzyskany w czerwcu 2000 r. oraz certyfikat zgodny z nową normą ISO 9001:2000 uzyskany w sierpniu 2003 r., jakość i wygląd produktów firmy są kluczową rzeczą, do której firma MERCOR przywiązuje ogromną wagę. - W równym stopniu zależy nam na jakości i estetyce sprzedawanych towarów, co na ich technicznej przydatności. Dlatego kładziemy nacisk na posiadanie wymaganych dokumentów dopuszczających nasze produkty do stosowania w budownictwie. Wszystkie nasze produkty zostały przebadane i uzyskały aprobaty techniczne oraz certyfikaty zgodności z aprobatami wydane przez Instytut Techniki Budowlanej lub Centrum Naukowo- Badawcze Ochrony Przeciwpożarowej – mówi Przemysław Cesarski, dyrektor zakładu w Dobrzeniu Wielkim pytany o certyfikaty, które firma Mercor posiada.
Wszystkie produkty przechodzą proces lakierowania we własnej lakierni proszkowej. Produkty te malowane na dowolny, wymagany kolor z palety RAL. Do malowania proszkowego firma Mercor do niedawna używała tradycyjnych, opartych na pompach inżektorowych, aplikacji elektrostatycznych. Lakiernia firmy Mercor, w fabryce w Dobrzeniu Wielkim, posiada cztery ręczne stanowiska do malowania proszkowego. Ponieważ koszt malowania elementów stanowi jedną czwartą kosztów całej produkcji, po przeanalizowaniu możliwości, managerowie firmy MERCOR postanowili zastosować zmiany dające wyraźne efekty w znaczącym obniżeniu wydatków tego procesu produkcyjnego. - Chcieliśmy skupić się na poprawianiu efektywności naszej lakierni, dlatego zaczęliśmy szukać nowego sprzętu pozwalającego zwiększyć wydajność poprzez skrócenie czasu malowania przy jednoczesnym znacznym obniżeniu kosztów działania, głównie zużycia proszku – mówi Przemysław Cesarski.
