O podkładach prawie wszystko
Mnogość wyrobów i producentów podkładów powoduje, że wybór takiego podkładu, który spełni wymagania użytkownika nie jest prostym zadaniem dla technologa, a dla początkującej osoby przypomina loterię metodą na „chybił trafił”. Poniżej kilka wskazówek na co warto zwrócić uwagę przy wyborze podkładu.
Poszukiwanie właściwego produktu to proces optymalizacji, w którym zawsze pojawia się pytanie o kryterium, wg którego mamy dokonać wyboru. W większości przypadków decydującym czynnikiem jest cena produktu. Kryterium cenowe jest ściśle powiązane z jakością produktu. Prawie regułą jest, że droższe produkty są lepszej jakości, a tańsze gorszej. Co zatem wybrać: produkt drogi i wysokiej jakości czy tani i miernej jakości? Pozornie najlepszym rozwiązaniem wydaje się tu zapożyczenie znanego z branży komputerowej współczynnika ECO, czyli w tym wypadku stosunku jakości podkładu do jego ceny. Trzeba jednak zwrócić uwagę na to, że wybór najtańszego produktu nie oznacza wcale, że wymalowanie tym produktem, np. 1m2 powierzchni będzie najtańsze.
Podstawowe składniki podkładu to:
- osnowa polimerowa (żywica),
- wypełniacze (talki, baryty, dolomity itd.),
- rozcieńczalniki (decydują o lepkości układu),
- dodatki i substancje pomocnicze (decydują o adhezji, odporności na korozję, rozlewności, odpowietrzaniu, tiksotropii układu).
Po drodze jest jeszcze szereg czynników decydujących o całkowitym koszcie wymalowania takich, jak np. wydajność produktu, czas schnięcia, możliwość aplikacji warstw tzw. mokro na mokro, czas pracy komory, czas pracy lakiernika, ilość zużytego papieru ściernego itd. Dopiero dokonanie takiej całkowitej kalkulacji pozwoli na rzetelną ocenę: w wielu przypadkach niewiele droższym w zakupie produktem, paradoksalnie możemy pomalować taniej.
Rys. 1. Podstawowe funkcje podkładu.
Tyle na temat kryterium cenowego, teraz więcej o kryteriach technologicznych. Zasadniczym kryterium technologicznym stosowanym przy wyborze podkładu są pełnione przez niego funkcje. Dla lepszego zrozumienia w jaki sposób realizowane są poszczególne funkcje podkładu dobrze jest wiedzieć z czego składa się podkład? Pora wyjaśnić związek składników podkładu z jego funkcjami. Za właściwości izolacyjne podkładu odpowiada rodzaj, ilość i jakość żywicy. Im więcej żywicy zawiera podkład i im lepsza jest jej jakość (mierzona ilością grup zdolnych do sieciowania), tym lepsze właściwości izolacyjne podkładu.
Właściwości antykorozyjne podkładu zależą od następujących czynników:1. Właściwości izolacyjnych żywicy i jej ilości w podkładzie
2. Ilości i jakości pigmentów antykorozyjnych
3. Grubości warstwy.
Rys. 2. Średnia średnica ziaren dk50 dla różnych gradacji papieru.
W praktyce do zastosowań przemysłowych najczęściej mamy do wyboru podkłady na bazie żywic epoksydowych, poliuretanowych, akrylowych, poliwinylowych lub alkidowych. Najlepszą ochroną ze względu na bardzo dobre właściwości barierowe i silne usieciowanie (ochrona przed penetracją wilgoci) uzyskujemy dla podkładów na bazie żywicy epoksydowej. Dobrze wypadają podkłady akrylowe
i poliuretanowe o wysokim stopniu usieciowania, zaś najsłabiej wypadają 1-komponetowe żywice alkidowe, w których utwardzenie polega na odparowaniu rozcieńczalnika przy znikomym sieciowaniu. Ilości i jakości pigmentów antykorozyjnych w podkładzie nie można ocenić „gołym okiem”, dopiero badania w komorze solnej (standardowo 35ºC, 5% roztwór wodny soli) pozwalają ocenić czy podkład je zawiera, czy nie. Bardziej drastycznym dowodem ich braku są ślady korozji pojawiające się np. po roku od wymalowania.
Rys. 3. Różnice w kolorze w kolorze farby nawierzchniowej w zależności od koloru podkładu.
Grubość warstwy podkładu jest już parametrem mierzalnym. Można oceniać zarówno grubość warstwy mokrej, jak i warstwy suchej. Dolną granicę, przy której możemy mówić o odporności antykorozyjnej to min. 50 µm, przy takiej grubości podkład epoksydowy, akrylowy powinny wytrzymać w komorze solnej powyżej 450 h. Przy wymalowaniach przemysłowych (autobusy, tramwaje, cysterny) przy krótkim okresie ochrony (2-5 lat) i umiarkowanym obciążeniu antykorozyjnym (kategoria C3) zaleca się, żeby grubość warstwy podkładu wynosiła min. 70-100 µm suchej warstwy. Całkowita grubość powłoki lakierniczej dla takich zastosowań (podkład z warstwą wierzchnią) to przedział min. 120-150 µm. Nie bez powodu pierwsze oznaki korozji pojawiają się na krawędziach elementów. Wynika to z procesu technologicznego, jeżeli krawędź nie została właściwie odtłuszczona, lakiernik nie położył wystarczająco grubej warstwy lub przeszlifował podkład wypełniający do czystej blachy, a potem położył warstwę wierzchnią na „goły metal” korozja gwarantowana. Warstwa wierzchnia (np. farba akrylowa) nie chroni w 100% przed penetracją wilgoci i w miejscach, gdzie woda długo zostaje na powierzchni (listwy, załamania, zakamarki) korozja rozpoczyna się najszybciej. Nic więc dziwnego, że nawet na minibusie (renomowanej zresztą firmy), na którym całkowita grubość pokrycia wynosiła od 65 do maks. 90 µm, po 1,5 roku widać już ogniska korozji.
